Тюнинг двигателя оки ваз 11113

Двигатель Ока

Ока создавалась как народный автомобиль, призванный удовлетворить спрос не только молодежи, но закрыть образовавшуюся нишу транспортных- мобильных средств для людей с ограниченными возможностями.

Исходя из технических требований и задания, выдвинутого конструкторам, весь автомобиль и в частности силовой агрегат, должен был быть выполнен из широко распространенных комплектующих изделий, иметь возможность выполнять техническое обслуживание и ремонт своими руками без привлечения квалифицированных услуг сертифицированной станции технического обслуживания.

История развития семейства автомобилей Ока видела применение различных силовых агрегатов. Изначально при «прототипировании» на автомобиль был установлен оригинальный мотор Daihatsu Cuore серии AB, имевший 2 цилиндра и развивавший мощность 26-30 л.с. Было изготовлено несколько первых автомобилей для проведения испытаний.

Несмотря на то, что конструкция двигателя была полностью отработана конструкторами Toyota, данный мотор не был скопирован советскими конструкторами, так как при анализе конструкции выявились повышенные требования к качеству изготовления деталей и сборки самого мотора.

Кроме того, установка такого силового агрегата потребовала бы полностью создать производство двигателей с «0», что повлияло бы на конечную стоимость автомобиля и сроки выхода авто в серию.

К моменту утверждения концепции «молодежного» или «народного» автомобиля на конвейер тольяттинского автозавода был поставлен автомобиль ВАЗ 2108, что и определило судьбу силового агрегата для малышки.

К 1979 году конструкторы силовых агрегатов ВАЗа полностью отработали двигатель 2108 и уже были готовы перейти к смене линейки 1,1 л экспортных двигателей ВАЗ 2108-1 на 1300 кубовый мотор 2108, который шел на внутренний рынок. Поэтому было принято решение разрабатывать свой 2-х цилиндровый мотор на базе нового силового агрегата, который составлял основу производственной линейки ВАЗа.

Двигатель ВАЗ 1111

Двигатель Оки объемом 650 куб.см. получился из половинки силового агрегата 2108. Выбор именно половины уже разработанного блока и самого двигателя обуславливался стоимостью разработки оснастки для изготовления 2-х цилиндрового двигателя. Особенностью конструкции этой рядной бензиновой двойки является верхнерасположенный распределительный вал, который управляет работой четырех клапанов — по 2 на каждый цилиндр.

Рабочий процесс в двигателе происходит за два оборота коленчатого вала, что обуславливает наличие вибраций при работе ДВС. Для компенсации дисбаланса установлены два уравновешивающих вала, гасящих вибрацию. Мощность движка составляет 29 л.с. Максимальный крутящий момент составляет 44,1Нм, который достигается при 3400 об/мин.

Система снабжения топливом выполнена по стандарту Евро-0 на базе карбюратора. Топливный насос имеет механический привод от агрегатов двигателя.

Масляная система выполнена аналогично оригинальному 2108 с применением шестеренчатого насоса. Забор масла производится из картера и направляется по внутренним каналам непосредственно к трущимся парам распределительного и коленчатого валов.

Стенки цилиндров смазываются масляным туманом, образовывающимся при вращении коленчатого вала. Штоки клапанов и детали механизма газорапределения за исключением собственно распредвала смазываются самотеком.

Двигатель ВАЗ 11113

Двигатель Ока 11113 (ВАЗ 11113) появился в процессе доработки силового агрегата ВАЗ 2108 и доведения его рабочего объема до 1500 л.с. Опять же использовалось половинчатое решение. Блоки двигателей и 650 и 750 кубового объема внешне были абсолютно идентичны. Изменения коснулись диаметра поршня, который был увеличен с 76 до 81 мм. Блок двигателя был изменен по внутренней конструкции.

Были утончены перегородки между цилиндрами и устранен дополнительный контур охлаждения камеры сгорания. Силовой агрегат стал более высоконагруженным в температурной части. Этот недостаток на первых этапах приводил к заклиниванию поршней, образованию задиров на стенках цилиндрах и прочих неисправностей, возникающих по причине недостаточного охлаждения.

За счет выполнения доработок мотор 11113 стал более мощным и выдавал уже 35 л.с. и 52 Нм тяги. Двигатель остался карбюраторным и соответствовал экологическим требованиям Евро-0.

Основные неисправности

К основным неисправностям и первых 650 кубовых движков и мотора 11113 можно отнести повышенный шум и вибрацию. Повышенный шум проявляется при прогреве двигателя и обуславливается наличием балансирных валов. Шум считается нормальным, хотя и вызывает беспокойство автовладельцев.

Дополнительный шум могут вызывать повышенные клапанные зазоры. Устраняется регулировкой. Вибрация же имеет причину конструктивную и обусловлена работой всего 2-х поршней, которые имеют рабочий ход только за 2 оборота КВ, то есть в процессе работы 1 поршень проворачивает КВ на 360 о .

Прогар прокладки головки цилиндров. Он вызван неточностью изготовления прокладок на заводах и неправильной затяжкой головки блока, допускающий неполное обжатие прокладки. При ремонте не допускается повторное использование этого уплотняющего элемента. Требуется обязательная замена, при этом стоит обращать внимание на поверхность прокладки и в случае обнаружения задиров не стоит ее использовать.

Сложности при запуске горячего 750 см 3 двигателя обусловлены диафрагмой топливного насоса и компоновкой моторного отсека. Повышенные рабочие температуры блока двигателя приводят к образованию топливных паров в полостях насоса, а агрегат не предназначен для перекачивания газообразной среды.

При возникновении неисправности на трассе достаточно положить смоченную тряпку на корпус насоса. Этого будет достаточно для того, чтобы доехать до места базирования и выполнить замену диафрагмы.

Потеря искры. Система искрообразования в цилиндрах выполнена по бесконтактной схеме с применением катушки зажигания. Расположение катушки допускает попадание воды при прохождении луж. Это вызывает отказ элемента, повышающего напряжение, и выражается в невозможности запустить двигатель.

Система охлаждения. Имеет те же проблемы, что и все двигатели ВАЗ. Низкое качество исполнение помпы приводит к ее отказу, что в свое время влечет перегрев двигателя. Тоже относится и к надежности термостата. При возникновении проблем требуется замена элементов.

Читайте также:  Зимние стуки в двигателе

Отказы электронных датчиков. Обусловлены некачественным исполнением электроники российскими производителями, а также низкой культурой сборки силовых агрегатов, допускающих неполную фиксацию датчиков на корпусе мотора.

Ремонт двигателя ОКА может быть выполнен в гаражных условиях при наличии опыта обслуживания и ремонта ДВС российского производства. За исключением специфических элемен6тов ремонт двигателя выполняется с применением комплектующих, используемых для ремонта двигателей ВАЗ 21083 и ВАЗ 21093.

ТО двигателей Ока

Двигатель Оки и первого и второго поколений достаточно надежен. И при соблюдении заводских требований по регламенту прохождения ТО имеет ресурс 120 000 км.

По паспорту транспортного средства и двигатель 11113 и двигатель 1111 имеют программу прохождения ТО каждые 15 000 км. Для прохождения ТО с таким интервалом рекомендуется использование полностью синтетического моторного масла. При использовании полусинтетики, а тем более минеральных моторных масел мотор Ока требует замены смазки в соответствии со сроком работоспособности масла, то есть не реже 10 000 км пробега.

При этом обязательно выполняется промывка масляной системы и замена фильтрующего элемента. Объем масла в двигателе Ока составляет 2,5 л, но при замене на стенках мотора остается 150-300 мл смазки, поэтому объем заливки контролируется по щупу. Перелив масла не допускается.

Система охлаждения двигателя ОКА 11113 требует замены жидкости при наработке 60 000 км. При этом ОЖ сохраняет смазывающие и антикоррозийные свойства и продлевает работу системы охлаждения.

Каждые 30 000 км требуется обязательная регулировка клапанов. Но по факту регулировка зазоров производится по техническому состоянию с контролем на данном пробеге.

К дополнительным работам, не актуальным на современных автомобилях, относится обязательная прочистка карбюратора каждые 30 000 км с регулировкой холостого хода при каждом очередном ТО.

На 60 000 км вне зависимости от технического состояния выполняется замена ремня привода ГРМ. Конструкция цилиндро-поршневой группы допускает загиб клапанов при обрыве ремня, поэтому данной процедурой пренебрегать не стоит.

Тюнинг и доработка двигателей Ока

Тюнинг двигателя Ока не представляет практического смысла в условиях обыкновенной эксплуатации. Повышение мощности и крутящего момента при перепрошивке блоков ЭСУД может дать прирост до 10% лошадиных сил, что при мощности около 30 л.с. будет не особо целесообразным.

В качестве гаражных доработок тюнинг двигателя Ока выполняется установкой инжектора от ВАЗ 21083i, но стоимость доработки может быть сравнима с установкой китайского литрового двигателя TJ376QE FAW (Daihatsu), который монтировался на автомобиль серпуховского производства СеАЗ Ока 11116-02 в 2007-08 гг.

Прочие мелкосерийные силовые агрегаты Ока

Серийно на автомобиль устанавливали только двигатели ВАЗ 1111 и ВАЗ 11113. Именно с такими силовыми агрегатами автомобиль поставлялся в торговые сети.

В качестве вариантов по спасению производства и обеспечения требований по экологичности и СеАЗ и КАМАЗ пробовали применять силовые агрегаты других производителей. Это было обусловлено тем, что АвтоВАЗ отказался от продолжения выпуска микролитражек и фактически прекратил поставку силовых агрегатов для комплектации автомобиля.

Так в 2004 г была выполнена произведена пробная серия авто с корейским двигателем Hyundai Atos. Было произведено 15 автомобилей для пробных испытаний, но программа не пошла в серию.

Также в этом году проводились мелкосерийные испытания на СеАЗ автомобилей с двигателями мелитопольского завода МеМЗ 245. Автомобиль имел название ОКА-Астро и впоследствии выпускался мелкой серией на базе камовского автосборочного завода. Другим вариантом украинского силового агрегата был МеМЗ 247.1 Этот мотор, соответствовавший требованиям Евро-2 не был поставлен для серийного производства, хотя на вторичным рынке редко встречается такая комплектация.

В 2007-2008 гг на серпуховском заводе устанавливали китайский трехцилиндровый инжекторный мотор, который развивал 53 л.с.

Спортивный вариант Оки использует двигатель от Приоры.

Гусеничный вездеход на базе Оки использует двигатель ВАЗ 2131.

Как вариант гаражного тюнинга, есть несколько экземпляров автомобилей применяющих трехцилиндровые дизели Фольксваген.

Источник

Тюнинг двигателя оки ваз 11113

  • Регистрация
  • Вход
  • В начало форума
  • Правила форума
  • Старый дизайн
  • FAQ
  • Поиск
  • Пользователи

Форсирование двигателей внутреннего сгорания

Введение
Начну с того, что я лишь 22 летний студент физического факультета КГУ города Казани. Счастливый обладатель голубенькой 9-летней убитой Окушки (уже более года счастливый обладатель. А до меня 7 лет её ?катал? какой-то недоносок). Технического образования не имею и авто-ремесло ? лишь моё скромное хобби. Затянуло же меня это дело после того, как робкие попытки по какому-то авторемонту и лёгкому тюнингу стали заканчиваться хоть небольшими, но победами. И вот, я пишу свою первую статью, где постараюсь изложить свой опыт, накопленный всего за 1,5 года бытия в статусе автолюбителя.
В первую очередь эта статья обращена к любителям САМОСТОЯТЕЛЬНО покопаться в машине и имеющим некоторый опыт в ремонте и обслуживании двигателей.
Хочу выразить благодарность за полученные знания авто-спецу Виктору из Иркутской области, мотористу Петру из Казани, а также всем форумчанам и администрации форума autolada.ru

Общие сведения
Изначально инженер (действительно умный дядечка или их сообщество) разрабатывая двигатель преследует несколько целей: экономичность, экологичность и главное ? дешевизна! Далее чертежи сто раз пересматриваются и переутверждаются. В итоге получается нечто среднее между двигателем и скворечником? Далее это дело после тестовых сборок и т.д. и т.п. поступает на серийное производство на завод. К сожалению как известно, серийная сборка оставляет желать лучшего и отклонения от чертежей порой достигают невиданной амплитуды. В связи с чем выбор автомобиля или, точнее, его покупка скоре лотерея, чем серьёзное положительное приобретение.

По своей глубине я бы посмел подразделить тюнинг двигателей на три категории:
1. Лёгкая доводка ? подразумевает лишь доделывание тех работ, которые должны были сделать на заводе, но почему-то не сделали и не настроили. Цель ? получить те самые лошади, о которых заявляет завод-производитель.
2. Форсирование ? вмешательство в инженерную часть и переделывание некоторых элементов ДВС с целью получить завышенную мощность, по сравнению с заявленной.
3. Спорт-форсирование ? выжать из ДВС максимум возможностей, или даже скорее 150% его возможностей даже ценой ресурса.

Читайте также:  Мерседес как снять декоративную крышку с двигателя

Обычно есть следующие способы ?прибавить дури? двигателю:
1. Впуск и выпуск нулевого или минимального сопротивления.
2. Облегчённый впуск за счёт доработки карбюратора, улучшенного распыления, а так же за счёт доработки ГОЛОВКИ БЛОКА ЦИЛИНДРОВ, включая её каналы, клапана, втулки, камеры сгорания и пр.
3. Форсирование по объёму (увеличение рабочего объёма двигателя) ? как наиболее действенный метод форсирования, но и наиболее ?опасный? и непредсказуемый из-за дефектов литья деталей и пр. некондиции, которая иногда, но всё-таки попадается?

В этой статье мы раскроем тему доводки головки блока цилиндров, благодаря чем вполне можем рассчитывать на некоторый прирост мощности двигателя.

Доводка головки блока цилиндров (ГБЦ) и коллекторов
Суть работы состоит в том, чтобы максимально облегчить впуск свежей топливно-воздушной смеси в рабочий объём увеличив тем самым наполнение цилиндров, следовательно и мощность с крутчщим моментом.

Инструментарий:
— набор ключей (накидных и торцевых головок) 8,10,13,17 и пара прочных воротков
— торцевой шестигранник на 10 (для отворачивания болтов головки блока цилиндров)
— торцевой шестигранник на 5 (для отворачивания корпуса вспомогательных агрегатов от ГБЦ)
— рассухариватель (для рассухаривария клапанов из их толкателей)
— утапливатель, фиксатор, пинцет, щупы (для последующей регулировки тепловых зазоров)
— оправка для выбивания и запрессовки направляющих втулок клапанов (если меняем втулки)
— инструмент для снятия и напрессовки маслосъёмных колпачков
— ключ для натягивания натяжного ролика ремня ГРМ
— монтажная лопатка и пара трубок для использования в качестве рычага
— трубочка с продольной прорезью для зажимания её в патрон дрели и наматывания на неё полосок наждачной бумаги

Что делаем:
1. Снимаем ГБЦ и разбираем на сухой ровной площадке. Разбираем полностью, снимая распредвал, корпус вспомогательных агрегатов с бензонасосом, выворачиваем свечи (разумеется. Это вообще можно сделать в первую очередь).
КАК ВСЁ ЭТО СДЕЛАТЬ ? СМОТРИМ В МУРЗИЛКЕ ИЛИ В ИНЕТЕ. Правила о том, что если не меняются втулки и клапана, то каждый клапан должен быть промаркирован и поставлен строго на своё место, а так же толкатели, стаканчики, сухари и т.д. и т.п. ? смотрим в той же мурзилке.
2. Снятую ГБЦ вполне не грех слегка ополоснуть ацетоном и протереть, чтобы убрать хотя бы самую крупную грязь.
3. По крайней мере в выпускных каналах будет толстый слой сажи, который надо снять перед серьёзной обработкой. Иначе из-за сажи ничего не видно, да и противно пальцем на ощупь проверять геометрию канала. Поэтому вырезаем из наждачной бумаги полоску шириной сантиметра 4 и длиной от 20 до 30 см, вставляем её в прорезь в трубочке и наматываем так, чтобы при правом вращении (по часовой стрелке, ну как в дрели). Зажав трубку в патрон дрели, проходимся по каналам, очищая их от сажи.
4. Почистив каналы, проводим дефектовку поверхностей каналов, сёдел, направляющих втулок. Дефектовка проводится визуально и на ощупь. Визуально осматриваем наиболее подозрительные места в каналах, высматриваем ступени и дефекты литья. Проводя там пальцем выясняем глубину и значимость этих помех. В идеале не должно быть никаких ступеней и закруглений малого радиуса. Если и идёт закругление, то оно должно быть очень длинное и плавное. Со впускным коллектором проделываем то же самое.
5. Берём бор-фрезу, вставляем в патрон дрели и начинаем на максимальных оборотах дрели очень плавно выводить неровности от отверстия (т.е. канал со стороны коллектора или седла) вглубь. Т.е. работаем снаружи вовнурь. Фрезой надо работать аккуратно, слегка касаясь и выполняя ровные движения, не останавливая на одном месте. Иначе пропилите там канаву и её будет очень трудно убрать. Вообще я когда немного приноровился на одном канале начал даже на всех последующих каналах выполнять быстрые движения фрезой взад-вперёд и круговые движения. Главное не останавливаться на одной точке и стараться максимально ?размазать? фронт обрабатываемой поверхности, чтобы обеспечить плавные переходы и отсутствие резких перепадов. Кстати, не забываем периодически прощупывать пальцем обработанную поверхность для контроля. Слишком много точить не надо! Как только ступень ушла и появилась ровная гладкая поверхность сразу же прекращаем пилить это место и переходим к другой помехе. Также не помешает обработать область возле направляющей втулки клапана в каждом канале, т.к. там поток встречаем весьма и весьма серьёзные препятствия. Поэтому посмотрите сами что там лишнее и что можно слегка подточить. Не советую лишь срезать часть направляющей втулки. Это ускорит износ и втулки, и клапана. Надо лишь придать втулке максимально возможную обтекаемую форму.

6. В итоге работ должна получиться ровная более-менее гладкая поверхность без ступеней и прочих дефектов литья.
7. После снятия ступеней, пупырышков, ямок и т.д. снова берём трубочку со шкуркой и уже проводим окончательную шлифовку каналов до ровной однородной поверхности. НЕ ЗЕРКАЛА! Просто однородной ровной поверхности по всем стенкам каналов. Больше всего уделите внимание боковым и верхним стенкам каналов, так как именно вблизи них наиболее высокая скорость потока топливно-воздушной смеси. Днища же каналов (ну, т.е. нижняя стенка) достаточно просто слегонца очистить от нагара и неровностей. А выравнивать поверхность и увеличивать проходное сечение там не надо. Даже не желательно, так как это может привести к снижению крутящего момента на низких оборотах. (см. фото)

8. В моей головке блока я обнаружил весьма грубые дефекты литья в виде рытвин на стенках каналов прямо возле седла. (см. фото)

Такая дрянь была почти во всех каналах. Возможно, их и можно заделать холодной сваркой, а затем отшлифовать. Или же при увеличении диаметра каналов и замене сёдел на увеличенные эти дефекты будут срезаны? Но я их просто оставил как есть. Решил просто не рисковать. Но холодная сварка дело опасное, отвалиться может. А развёртка каналов шарошками ? дело, требующее особого внимания, хорошего опыта, навыка и дополнительных денежных затрат, так как придётся обращаться в спец сервис по ремонту головок блока, где смогут заменить сёдла на увеличенные.

9. Шлифуем каналы во впускном коллекторе до ровной однородной поверхности, а также шлифуем днище впускного коллектора и боковые стенки, добиваясь ровной поверхности с минимумом изъянов. Но при этом не надо добиваться зеркала. Просто обработка грубой шкуркой. Главное ? однородность и равномерность! (см. фото)

Ну, в общем то, и всё.
Резюмируем:
— Очистили каналы от сажи и провели дефектовку
— Выровняли неровности и загладили ступени на стенках каналов, в области направляющей втулки клапанов и на стыке сёдел с каналами
— Отшлифовали до ровной однородной поверхности стенки каналов и закруглили все переходы
— Со впускным коллектором проделываем то же самое

Читайте также:  Расход масла двигателя камаза

КЛАПАНА
С клапанами дело обстоит несколько иначе. Их мало просто отшлифовать. Самое мощное сопротивление поток смеси встречает на участке седло-клапан. И суть доработки в этой области состоит в том, чтобы максимально облегчить прохождение смеси в этой области.

Достигается это путём добавления двух дополнительных фасок на клапана и снятие трёх фасок на сёдлах. На клапанах при помощи токарей литературой рекомендуется добиться некоторого утоньшения ножек (с 8мм до 6мм), а также утоньшения тарелки клапанов и нанесение дополнительных 30 и 60 градусных фасок по обе стороны от рабочей 45 градусной фаски.

В этом деле главное не переборщить, т.к. несколько теряется прочность клапанов и излишнее стачивание может привести к поломке клапанов (отрыву тарелки от ножки и т.д. и т.п.). Приблизительные чертежи можно посмотреть на фото ниже, или скачать ЗДЕСЬ в формате CorelDraw http://spinning.r2.ru/auto/klapana.cdr . Как говорилось в одной книжке, такая доработка эквивалентна увеличению подъёма клапана на N мм.

СЁДЛА И ФАСКИ
На сёдлах придётся снять фаску. Делается это специальными зенковками и на каждом седле обычно снимается три ремонтных фаски: 30, 45 и 60 градусов. Последовательность действий может быть практически любой. Т.е. можно сначала снять 30 и 60 фаски, а потом уже 45. Можно наоборот сначала 45 снять, а потом вывести её до требуемого размера за счёт 20 и 60 фасок.

Я обычно сначала снимаю внутреннюю фаску (60), затем внешнюю (30), а уже потом предельно аккуратно снимаю 45 рабочую фаску. И если надо корректировать её, делаю это при помощи наружной фаски (30 град). Рабочую фаску (45°) рекомендуют оставлять по ширине на впускном клапане около 1,5мм, а на выпуске около 1,8мм. Но я в этот раз сделал на впуске около 1,2мм и на выпуске около 1,5мм.

Как показал опыт: клапана и фаски имеют свойство пристукиваться на протяжении 2-4 тыс км после ремонта и постепенно притираются, меняются тепловые зазоры, изменяется ширина фаски. Поэтому когда я снимал фаску 1,5 мм через 5 тыс обнаруживал там фаску уже 1,8мм. Ну, может это и чисто субъективное восприятие?

Завершение
Меняем маслосъёмные колпачки и аккуратно ставим на место клапана и начинаем их притирать к свежее снятой фаске. Я делал это каким-то не шибко дорогим комплектом из двух притирочных паст. Одна для черновой обработки с крупным абразивом. Другая ? с более мелким. Обычно на каждый клапан тратил около 2 минут. 1 минута притирки с черновой пастой, потом вытирание тряпочкой и ещё одна минута с чистовой пастой. Для этого есть специальный инструмент для притирки клапанов. Им очень удобно пользоваться. После притирки всех клапанов на герметичность проверяем просто:
1. Вставили все клапана
2. Перевернули ГБЦ камерами сгорания вверх
3. ?Засчёлкнули? каждый клапан доконца, чтобы надёжно упёрлись в сёдла
4. Завернули свечи
5. Залили керосин в камеры сгорания по самые края, чтобы все клапана оказались под керосином
Если в течение 25-30 минут ни в одной камере уровень керосина не упал (совсем не упал), можете поздравить себя с прекрасной тщательной притиркой. Если уровень упал ? перепритираете клапана в той камере, где керосин просочился через сёдла в канал. И затем повторяете процедуру проверки герметичности.

Далее засухариваем все клапана обратно, ставим толкатели. Всё это дело, естественно, по пути смазываем моторным маслом? И втулки, и ножки клапанов, и маслосъёмные колпачки? Словом, всё, что скользит. Об этом подробно говорится в мурзилках.

Я бы ещё порекомендовал пройтись по камерам карбюратора шкуркой P2000 и вывести там стенки в зеркало. Дело в том, что сколько не сморю машин, даже новых, но у них у всех ЧЁРНЫЕ засмоленные первые камеры карба. Это и выглядит как-то дико, и наверняка нарушает смесеобразование. Опыт показал, что если эти стенки камер отшлифовать шкуркой P1000-2000 (такая мелкая-мелкая. Прям как бумага!), то камеры постоянно остаются чистыми не зависимо от пробега. Сделав шлифовку однажды, я более не мучился за загрязнением камеры.(см. фото)

Удачи, друзья. Дело кропотливое, но оно стоит того.

Источник

Оцените статью