Организация работ в цехе по ремонту двигателей

Содержание
  1. Организация и технология ремонта двигателей
  2. Организация работ в моторном цехе
  3. Выбор исходных нормативов ремонта и корректирование нормативов. Общая годовая трудоемкость. Распределение исполнителей по видам работ и классификации. Выбор метода организации производства. Расчет производственной площади объекта. Техника безопасности.
  4. Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
  5. Задачи, выполняемые моторном цехом: — Своевременное обеспечение автотранспортом в исправном состоянии служб предприятия. — Своевременный качественный ремонт автотранспортных средств, механизмов ДВС Транспортный цех имеет 75 автомобилей разных модификаций: работающих, как внутри предприятия, так и за его пределами. Коэффициент технической готовности парка составляет 95%. Средняя заработная плата ремонтных рабочих 9498 рублей. Основное, вспомогательное и технологическое оборудование изношено на 35%. Целью моего проекта является: 1. Проект моторного цеха. А). Укомплектование недостающими основными и вспомогательным оборудованием и инструментом. Б). Улучшение организации труда путём уточнения режима работы, введения системы премирования. В). Создание и поддержание запаса оборотных запасных частей. Г). Определение объёма работ и численности исполнителей. Д). Разработка мероприятий по технике безопасности. Е). Разработка технологического процесса сборки компрессора автомобиля ЗИЛ 130 Расчёты и методы организации работ, которые я разработаю к данному объекту проектирования, позволят поддерживать автомобили в хорошем техническом состоянии, что благоприятно отразится на работе предприятия. 1. Расчётно-технологическая часть 1.1 Выбор исходных нормативов ремонта и корректирование нормативов Привидение парка автомобилей к основным моделям трудоёмкость ТР на 1000 км. Пробега в чел. Час. Для приводимой мо де. трудоёмкость ТР на 1000 км. Пробега в чел. Час. Для основной модели. Итого: Общее количество автомобилей двух марок составляет 75 единиц. — Марка автомобилей КамАЗ-5320 ЗИЛ4502 — Приведённое количество 31 44 — Пробег 85 115 — Категория условий эксплуатации: III — Количество рабочих дней в году: 253 Обозначения принятые для технологического расчёта. Асп — списочное (инвентарное) количество автомобилей; 1СС — среднесуточный пробег автомобилей; lкр н — исходная норма межремонтного пробега (пробега до КР); LKp p — расчетная (скорректированная) норма межремонтного пробега (пробега до КР); dKp — дни простоя автомобиля в КР; 11 — исходная удельная трудоемкость ТР; * — расчетная (скорректированная) удельная трудоёмкость ТР; К1 — коэффициент корректирования, учитывающий категорию условий эксплуатации; К2 — коэффициент корректирования, учитывающий модификацию подвижного состава; К3 — коэффициент корректирования, учитывающий природно — климатические условия; К4 — коэффициент корректирования, учитывающий пробег подвижного состава с начала эксплуатации; К5 — коэффициент корректирования, учитывающий количество подвижного состава в АТП; бт. коэффициент технической готовности автомобилей; Дрг — количество дней работы в году автомобилей; ?lГ — годовой пробег автомобилей в АТП; ?TTp — общая годовая трудоемкость работ ТР; Тцехр — годовая трудоемкость цеховых работ ТР; Рт — технологически необходимое количество рабочих. Скорректированная норма межремонтного пробега. КамАЗ Скорректированная удельная трудоёмкость ТР. КамАЗ Скорректированные дни простоя в ТО и ТР КамАЗ коэффициент корректирования учитывающий пробег подвижного со става с начала эксплуатации. 1.2 Определение проектных величин коэффициента технической готовности и коэффициента использования автомобиля Определение коэффициента технической готовности. КамАЗ Дни эксплуатации за цикловой пробег. КамАЗ среднесуточный пробег -85 км. среднесуточный пробег -115 км. Дни простоя в ТО и ремонте за цикловой пробег. КамАЗ Дни простоя в капитальном ремонте. КамАЗ Дни на транспортировку автомобиля в КР. КамАЗ 1.3 Общая годовая трудоёмкость ТР и на объекте проектирования Общая годовая трудоёмкость ТР. КамАЗ Годовой пробег автомобилей. КамАЗ Коэффициент использования автомобилей. КамАЗ Годовая трудоёмкость работ по одному из цехов. КамАЗ 1.4 Определение количества исполнителей на объекте проектирования 2. Организационная часть Целью раздела является решение задач по организации производства ТО и ТР на АТП, технологических процессов и труда на объекте проектирования. 2.1 Распределение исполнителей по видам работ и классификации Всего в моторном цехе 1 человек-это рабочий 5 разряда. 5 разряд — главный моторист в цехе. Перечень работ: — испытание ДВС на стенде; — регулировка и заключительная проверка; — ремонт компрессоров, блоков цилиндров головок блока и шатуна поршневую группу; — комплектовка деталей. 2.2 Выбор метода организации производства на объекте проектирования В выбранном мною индивидуальном методе операции выполняются следующим образом: Автомобиль заезжает в зону ТР. С него снимают вышедший из строя двигатель отправляют его в ремонт. Двигатель проходит очистку под давлением. Моторист определяет неисправный агрегат или узел на ДВС. В дальнейшем неисправный двигатель идёт в моторный цех для ремонта неисправности. Можно провести ее непосредственно в моторном цехе или в зоне ТО в автоматической мойке
  6. — Своевременное обеспечение автотранспортом в исправном состоянии служб предприятия.
  7. — Своевременный качественный ремонт автотранспортных средств, механизмов ДВС
  8. Транспортный цех имеет 75 автомобилей разных модификаций: работающих, как внутри предприятия, так и за его пределами.
  9. Коэффициент технической готовности парка составляет 95%.
  10. Средняя заработная плата ремонтных рабочих 9498 рублей.
  11. Основное, вспомогательное и технологическое оборудование изношено на 35%.
  12. Целью моего проекта является:
  13. 1. Проект моторного цеха.
  14. А). Укомплектование недостающими основными и вспомогательным оборудованием и инструментом.
  15. Б). Улучшение организации труда путём уточнения режима работы, введения системы премирования.
  16. В). Создание и поддержание запаса оборотных запасных частей.
  17. Г). Определение объёма работ и численности исполнителей.
  18. Д). Разработка мероприятий по технике безопасности.
  19. Е). Разработка технологического процесса сборки компрессора автомобиля ЗИЛ 130
  20. Расчёты и методы организации работ, которые я разработаю к данному объекту проектирования, позволят поддерживать автомобили в хорошем техническом состоянии, что благоприятно отразится на работе предприятия.
  21. 1. Расчётно-технологическая часть
  22. 1.1 Выбор исходных нормативов ремонта и корректирование нормативов
  23. Привидение парка автомобилей к основным моделям
  24. трудоёмкость ТР на 1000 км. Пробега в чел. Час. Для приводимой мо де.
  25. трудоёмкость ТР на 1000 км. Пробега в чел. Час. Для основной модели.
  26. Итого: Общее количество автомобилей двух марок составляет 75 единиц.
  27. — Марка автомобилей КамАЗ-5320 ЗИЛ4502
  28. — Приведённое количество 31 44
  29. — Пробег 85 115
  30. — Категория условий эксплуатации: III
  31. — Количество рабочих дней в году: 253
  32. Обозначения принятые для технологического расчёта.
  33. Асп — списочное (инвентарное) количество автомобилей;
  34. 1СС — среднесуточный пробег автомобилей;
  35. lкр н — исходная норма межремонтного пробега (пробега до КР);
  36. LKp p — расчетная (скорректированная) норма межремонтного пробега (пробега до КР);
  37. dKp — дни простоя автомобиля в КР; 11 — исходная удельная
  38. трудоемкость ТР; * — расчетная (скорректированная) удельная трудоёмкость ТР;
  39. К1 — коэффициент корректирования, учитывающий категорию условий эксплуатации;
  40. К2 — коэффициент корректирования, учитывающий модификацию подвижного состава;
  41. К3 — коэффициент корректирования, учитывающий природно — климатические условия;
  42. К4 — коэффициент корректирования, учитывающий пробег подвижного состава с начала эксплуатации;
  43. К5 — коэффициент корректирования, учитывающий количество подвижного состава в АТП;
  44. бт. коэффициент технической готовности автомобилей;
  45. Дрг — количество дней работы в году автомобилей;
  46. ?lГ — годовой пробег автомобилей в АТП;
  47. ?TTp — общая годовая трудоемкость работ ТР;
  48. Тцехр — годовая трудоемкость цеховых работ ТР;
  49. Рт — технологически необходимое количество рабочих.
  50. Скорректированная норма межремонтного пробега.
  51. КамАЗ
  52. Скорректированная удельная трудоёмкость ТР.
  53. КамАЗ
  54. Скорректированные дни простоя в ТО и ТР
  55. КамАЗ
  56. коэффициент корректирования учитывающий пробег подвижного со става с начала эксплуатации.
  57. 1.2 Определение проектных величин коэффициента технической готовности и коэффициента использования автомобиля
  58. Определение коэффициента технической готовности.
  59. КамАЗ
  60. Дни эксплуатации за цикловой пробег.
  61. КамАЗ
  62. среднесуточный пробег -85 км.
  63. среднесуточный пробег -115 км.
  64. Дни простоя в ТО и ремонте за цикловой пробег.
  65. КамАЗ
  66. Дни простоя в капитальном ремонте.
  67. КамАЗ
  68. Дни на транспортировку автомобиля в КР.
  69. КамАЗ
  70. 1.3 Общая годовая трудоёмкость ТР и на объекте проектирования
  71. Общая годовая трудоёмкость ТР.
  72. КамАЗ
  73. Годовой пробег автомобилей.
  74. КамАЗ
  75. Коэффициент использования автомобилей.
  76. КамАЗ
  77. Годовая трудоёмкость работ по одному из цехов.
  78. КамАЗ
  79. 1.4 Определение количества исполнителей на объекте проектирования
  80. 2. Организационная часть
  81. Целью раздела является решение задач по организации производства ТО и ТР на АТП, технологических процессов и труда на объекте проектирования.
  82. 2.1 Распределение исполнителей по видам работ и классификации
  83. Всего в моторном цехе 1 человек-это рабочий 5 разряда.
  84. 5 разряд — главный моторист в цехе.
  85. Перечень работ:
  86. — испытание ДВС на стенде;
  87. — регулировка и заключительная проверка;
  88. — ремонт компрессоров, блоков цилиндров головок блока и шатуна поршневую группу;
  89. — комплектовка деталей.
  90. 2.2 Выбор метода организации производства на объекте проектирования
  91. В выбранном мною индивидуальном методе операции выполняются следующим образом:
  92. Автомобиль заезжает в зону ТР. С него снимают вышедший из строя двигатель отправляют его в ремонт. Двигатель проходит очистку под давлением. Моторист определяет неисправный агрегат или узел на ДВС. В дальнейшем неисправный двигатель идёт в моторный цех для ремонта неисправности. Можно провести ее непосредственно в моторном цехе или в зоне ТО в автоматической мойке
Читайте также:  Двигатель змз 405240 технические характеристики норма расхода топлива

Организация и технология ремонта двигателей

Схема технологического процесса ремонта двигателя представлена на рисунке 10.

Рисунок 10 – Схема технологического процесса ремонта двигателя

Приём в ремонт. Приём в ремонт имеет своей задачей определение комплектности и технического состояния двигателей, оформление приёмо-сдаточного акта, составление предварительной калькуляции стоимости ремонта, ознакомление заказчика с калькуляцией и оформление заказа (договора на выполнение работ, оказание услуг).

В начальной стадии ремонта производится наружная мойка двигателя. Эта стадия мойки имеет большое значение для поддержания общей чистоты на предприятии и качества выполнения всех последующих ремонтных работ.

Мойка двигателя. Мойка двигателя производится или в специальной струйной моечной машине, или с помощью аппаратов высокого давления. Оптимальная температура моющего раствора t = 60…90°С.

Разборка двигателя.Технологический процесс разборки может быть организован на одном рабочем месте или на поточной линии. Последний вариант организации технологического процесса применяется на крупных мотороремонтных предприятиях с небольшой номенклатурой ремонтируемых агрегатов. При небольших разномарочных производственных программах используются универсальные посты разборки-сборки, оснащенные стендами-кантователями.

Необходимо исключить применение методов разборки с использованием ударных воздействий на детали, при которых в дополнение к дефектам, возникающим у деталей в процессе эксплуатации, возникают «разборочные» дефекты (деформация, разрушение и др.). Эти дефекты дополнительно увеличивают объем восстановительных работ и долю отбракованных деталей.

При выборе инструмента и другой технологической оснастки необходимо учитывать, что усилие отворачивания резьбовых соединений и распрессовки сопряжений с натягом в среднем на 15…25% выше усилий при их сборке.

Наиболее важным является применение специальных съемников, обеспечивающих сохранность демонтируемых деталей. Кроме этого, наиболее передовые инструментальные фирмы выпускают универсальные гаечные ключи и головки новой конструкции. Они имеют специальный профиль рабочей поверхности, который в отличие от традиционного, не концентрирует усилие на ребре гайки или головке болта, а распределяет его по поверхности грани, обеспечивая сохранность крепежных деталей и высокую производительность труда.

Стоимость профессионального инструмента высока, поэтому актуальным является вопрос его сохранности.

Опыт передовых зарубежных ремонтных предприятий показывает, что наиболее надежным и дешевым способом решения этой проблемы является передача инструмента в собственность исполнителям. Сотрудник в рассрочку обязан выкупить комплект необходимого ему для работы инструмента. При этом на него автоматически возлагается ответственность за сохранность.

При индивидуальном ремонте детали и узлы разобранного двигателя не обезличиваются и укладываются в специальный контейнер. Это необходимо для последующей сборки двигателя. Кроме того, отбракованные детали должны быть возвращены заказчику. Ряд деталей не разукомплектовываются из соображений сохранения их взаимного расположения. Это детали, которые при производстве обрабатываются в сборе. Например, в двигателе не разукомплектовываются: блок цилиндров и крышки коренных подшипников; шатуны и крышки шатунов; головка цилиндров и крышки опор распределительного вала. Не рекомендуется разукомплектовывать коленчатый вал и маховик. При разборке целесообразно маркировать сопряженные детали, обозначая их принадлежность и взаимное расположение.

Очистка деталей. Детали двигателей имеют различные виды эксплуатационных загрязнений, которые должны быть в процессе ремонта полностью удалены.

На первом этапе производится общая мойка деталей, аналогично тому, как осуществляется мойка агрегатов. В процессе общей мойки с поверхностей деталей удаляются масляные пленки. Кроме масляных пленок детали имеют сложные виды загрязнений, не удаляемые общей мойкой. К сложным видам загрязнений относятся нагар, накипь, смолистые отложения.

Нагар удаляется механическим путем с помощью металлических щеток, а также струёй сжатого воздуха, подающей на поверхность детали частицы твердой очищающей среды. В качестве твердой очищающей среды используется песок, косточковая крошка, пластмассовая крошка, сухой лед и др.

Пескоструйная обработка повреждает поверхность детали и, поэтому, может применяться только для очистки стальных и чугунных деталей, не имеющих хорошо обработанных поверхностей, например, выпускных трубопроводов.

Косточковая и пластмассовая крошки имеет меньшую твердость и сбивает слой нагара, не повреждая при этом поверхность деталей. Данная очищающая среда применяется при очистке деталей из черных и цветных материалов (головки цилиндров, поршни, клапаны и др.).

Накипь, образующаяся на поверхностях деталей, контактирующих с охлаждающей жидкостью, удаляется или способами удаления нагара или химическим способом специальными составами.

| следующая лекция ==>
Оформление результатов научного труда | Для деталей из алюминиевых сплавов

Дата добавления: 2018-06-28 ; просмотров: 2630 ; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ

Источник

Организация работ в моторном цехе

Выбор исходных нормативов ремонта и корректирование нормативов. Общая годовая трудоемкость. Распределение исполнителей по видам работ и классификации. Выбор метода организации производства. Расчет производственной площади объекта. Техника безопасности.

Рубрика Менеджмент и трудовые отношения
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 15.12.2012
Размер файла 105,8 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Читайте также:  Стук в двигателе субару что это

Размещено на http://www.allbest.ru/

Экономический эффект, получаемый от эксплуатации машины, определяется, главным образом, от максимального использования технических возможностей машины и эксплуатационных затрат, включая затраты на поддержание машины в технически исправном состоянии. Поддержание машин в технически исправном состоянии в течении всего срока эксплуатации и выполнения ППР, предусмотренных заводской инструкцией.

Для поддержания машин в исправном состоянии и постоянной работоспособности, то есть состояние машины, при которой она может выполнить заданную работу в соответствии с требованиями технической документации, для этого внедрена система планово-предупредительного технического обслуживания и ремонта техники. Система ППР — это совокупность взаимосвязанных технических средств, документации и исполнителей, необходимых для поддержания и восстановления качества машин.

Техническое обслуживание и ремонт, организованные на высоком уровне, своевременное устранение обнаруженных неисправностей, при высококвалифицированном исполнении работ, позволяет повысить долговечность автомобилей, снизить их простой в техническом обслуживании и ремонте, увеличить сроки межремонтных пробегов.

Работоспособное состояние подвижного состава обеспечивается производственно-технической службой, которая несёт ответственность за своевременное и качественное выполнение техобслуживания и ремонта за счёт внедрения более современного оборудования, современных технологических процессов.

В моём проекте разработана организация работ в моторном цехе муниципальное унитарное предприятие «Спецавтохозяйство» находящиеся по адресу: Северное шоссе 44а г. Комсомольска-на-Амуре.

Задачи, выполняемые моторном цехом:

— Своевременное обеспечение автотранспортом в исправном состоянии служб предприятия.


— Своевременный качественный ремонт автотранспортных средств, механизмов ДВС


Транспортный цех имеет 75 автомобилей разных модификаций: работающих, как внутри предприятия, так и за его пределами.


Коэффициент технической готовности парка составляет 95%.


Средняя заработная плата ремонтных рабочих 9498 рублей.


Основное, вспомогательное и технологическое оборудование изношено на 35%.


Целью моего проекта является:


1. Проект моторного цеха.


А). Укомплектование недостающими основными и вспомогательным оборудованием и инструментом.


Б). Улучшение организации труда путём уточнения режима работы, введения системы премирования.


В). Создание и поддержание запаса оборотных запасных частей.


Г). Определение объёма работ и численности исполнителей.


Д). Разработка мероприятий по технике безопасности.


Е). Разработка технологического процесса сборки компрессора автомобиля ЗИЛ 130


Расчёты и методы организации работ, которые я разработаю к данному объекту проектирования, позволят поддерживать автомобили в хорошем техническом состоянии, что благоприятно отразится на работе предприятия.


1. Расчётно-технологическая часть


1.1 Выбор исходных нормативов ремонта и корректирование нормативов


Привидение парка автомобилей к основным моделям


трудоёмкость ТР на 1000 км. Пробега в чел. Час. Для приводимой мо де.


трудоёмкость ТР на 1000 км. Пробега в чел. Час. Для основной модели.


Итого: Общее количество автомобилей двух марок составляет 75 единиц.


— Марка автомобилей КамАЗ-5320 ЗИЛ4502


— Приведённое количество 31 44


— Пробег 85 115


— Категория условий эксплуатации: III


— Количество рабочих дней в году: 253


Обозначения принятые для технологического расчёта.


Асп — списочное (инвентарное) количество автомобилей;


1СС — среднесуточный пробег автомобилей;


lкр н — исходная норма межремонтного пробега (пробега до КР);


LKp p — расчетная (скорректированная) норма межремонтного пробега (пробега до КР);


dKp — дни простоя автомобиля в КР; 11 — исходная удельная


трудоемкость ТР; * — расчетная (скорректированная) удельная трудоёмкость ТР;


К1 — коэффициент корректирования, учитывающий категорию условий эксплуатации;


К2 — коэффициент корректирования, учитывающий модификацию подвижного состава;


К3 — коэффициент корректирования, учитывающий природно — климатические условия;


К4 — коэффициент корректирования, учитывающий пробег подвижного состава с начала эксплуатации;


К5 — коэффициент корректирования, учитывающий количество подвижного состава в АТП;


бт. коэффициент технической готовности автомобилей;


Дрг — количество дней работы в году автомобилей;


?lГ — годовой пробег автомобилей в АТП;


?TTp — общая годовая трудоемкость работ ТР;


Тцехр — годовая трудоемкость цеховых работ ТР;


Рт — технологически необходимое количество рабочих.


Скорректированная норма межремонтного пробега.


КамАЗ


Скорректированная удельная трудоёмкость ТР.


КамАЗ


Скорректированные дни простоя в ТО и ТР


КамАЗ


коэффициент корректирования учитывающий пробег подвижного со става с начала эксплуатации.


1.2 Определение проектных величин коэффициента технической готовности и коэффициента использования автомобиля


Определение коэффициента технической готовности.


КамАЗ


Дни эксплуатации за цикловой пробег.


КамАЗ


среднесуточный пробег -85 км.


среднесуточный пробег -115 км.


Дни простоя в ТО и ремонте за цикловой пробег.


КамАЗ


Дни простоя в капитальном ремонте.


КамАЗ


Дни на транспортировку автомобиля в КР.


КамАЗ


1.3 Общая годовая трудоёмкость ТР и на объекте проектирования


Общая годовая трудоёмкость ТР.


КамАЗ


Годовой пробег автомобилей.


КамАЗ


Коэффициент использования автомобилей.


КамАЗ


Годовая трудоёмкость работ по одному из цехов.


КамАЗ


1.4 Определение количества исполнителей на объекте проектирования


2. Организационная часть


Целью раздела является решение задач по организации производства ТО и ТР на АТП, технологических процессов и труда на объекте проектирования.


2.1 Распределение исполнителей по видам работ и классификации


Всего в моторном цехе 1 человек-это рабочий 5 разряда.


5 разряд — главный моторист в цехе.


Перечень работ:


— испытание ДВС на стенде;


— регулировка и заключительная проверка;


— ремонт компрессоров, блоков цилиндров головок блока и шатуна поршневую группу;


— комплектовка деталей.


2.2 Выбор метода организации производства на объекте проектирования


В выбранном мною индивидуальном методе операции выполняются следующим образом:


Автомобиль заезжает в зону ТР. С него снимают вышедший из строя двигатель отправляют его в ремонт. Двигатель проходит очистку под давлением. Моторист определяет неисправный агрегат или узел на ДВС. В дальнейшем неисправный двигатель идёт в моторный цех для ремонта неисправности. Можно провести ее непосредственно в моторном цехе или в зоне ТО в автоматической мойке

Главный инженер — возглавляет всю техническую службу.

Группа оперативного управления состоит из: инженера, техников, диспетчеров, основная задача — составить суточный план для бригад, участков, где отражается план постановки автомобилей на ТО-1 и ТО-2 его выполнения, планирует работу текущего ремонта с небольшим объемом работ.

Отдел главного механика (РММ) основная задача — ТО и ТР, предоставить изготовление нестандартного оборудования, обслуживание сантехники, электричества.

Механик контрольного пункта контролирует техническое состояние автомобилей как по возвращении с линии, так и при выпуске после технического обслуживания или ремонта. Начальник отдела главного механика (мастер, бригадир) обеспечивает ремонт оборудования, зданий и сооружений.

Производственный участок возглавляет и руководит им бригадир, мастер, старший или начальник (в зависимости от назначения и объема работы участка). Руководитель организует работу участка, закрепляет рабочих по видам ремонта, перемещает рабочих с одного вида работ на другой.

2.3 Выбор режима работы производственных подразделений

— кол-во рабочих дней в году-253

— сменность работы- 1 смена

— время начала — 8.00 час.

— время окончания — 17.00 час.

— обед — с 12.00 по 13.00 час.

— Совмещённый график работы на линии и производственных подразделений АТП.

2.4 Подбор технологического оборудования на объекте проектирования

В моторном цехе проводится как полный, так и частичный ремонт ДВС.

Оборудования в цехе, расположено с таким расчетом, чтобы обеспечить максимальное удобство и безопасность при выполнении работ. Для хранения инструмента предусмотрены шкафы и тумбы. В случае возникновения пожара, его можно быстро ликвидировать, пользуясь пожарным инвентарем, находящимся в легко доступном месте. Если рабочий получил травму, имеются средства для оказания первой медицинской помощи.

Для транспортировки тяжелых деталей, узлов и агрегатов предусмотрена тележка и кран-балка, грузоподъемностью 3 тонны.

Габаритные размеры в плане, мм

Верстак слесарный с тисками

Стенд для разборки-сборки двигателя

Установка для мойки двигателя

Шкаф для деталей ГРМ

Станок для шлифовки клапанов

Тумба для инструмента

Станок для притирки клапанов

Станок для расточки цилиндров

Стеллаж для хранения двигателя

Стеллаж для хранения масляных и водяных насосов и компрессоров

Стенд для испытания масляных насосов и фильтров

Стенд для разборки и сборки головки

Стеллаж для хранения приборов и приспособлений

Моечная ванна для деталей

Прибор для определения упругости клапанов пружин и колец

Прибор для правки шатунов

Шкаф для хранения деталей поршневой группы

Ларь для отходов

Ларь для обтирочных материалов

Габаритные размеры, мм

Подставка для хранения двигателя

Стеллаж для хранения узлов двигателя

Приспособление для установки двигателя

Стенд для оси двигателя

Ёмкость для обтирочных материалов

Ёмкость для слива масла

Ёмкости для цветного утиля

2.5 Расчет производственной площади объекта проектирования

трудоемкость организация ремонт производственный

где: Кн= 4,5 — коэффициент плотности расстановки оборудования

fоб — площадь горизонтальной проекции технологического

оборудования и организационной оснастки

Администрация АТП обязана обеспечить своевременный и качественный инструктаж и обучение работающих безопасным приемам и методам работы.

Инструктаж по характеру и времени проведения подразделяется на следующие виды: вводный, первичный на рабочем месте, повторный, внеплановый и текущий.

Вводный инструктаж всех принимаемых на работу независимо от их образования и стажа работы по данной профессии или должности, а также учащихся и студентов, прибывших на производственное обучение или практику, проводит старший инженер по охране труда или лицо, на которое возложены обязанности инженера по охране труда. Проводится, но по программе, утвержденной руководителем АТП. Он может производиться как для одного, так и группы лиц, численный состав которых не должен превышать 20 человек.

Первичный инструктаж на рабочем месте проводят со всеми вновь принятыми на предприятие, переводимыми, учащимися и студентами, прибывшими на производственное обучение или практику с работниками, выполняющим для них работу, со строителями при выполнении строительно-монтажных работ на территории действующего АТП. Проводится инструктаж каждого работника индивидуально с практическим показом безопасных приемов методов труда по инструкциям по охране труда.

Все рабочие после первичного инструктажа на рабочем месте и проверки знаний в течение 2-5 смен работают под наблюдением мастера, после чего оформляется допуск их к самостоятельной работе.

Повторный инструктаж проводят все работающие независимо от их квалификации, образования и стажа работы по утвержденному главным инженером графику не реже 1 раза в 3 месяца. Проводится с целью проверки и повышения уровня знаний, правил и инструкцией по охране труда по программе первичного инструктажа на рабочем месте.

Внеплановый инструктаж проводят в объеме первичного инструктажа на рабочем месте при: изменении правил по охране труда, технологического процесса, других факторов, влияющих на безопасность труда, замене или модернизации оборудования, приспособлений и т.п.; перерывах в работе более 30 календарных дней для работ, к которым предъявляются повышенные требования безопасности труда, и более 60 для остальных работ.

Первичный инструктаж проводят на рабочем месте, повторный и внеплановый инструктажи проводит непосредственный руководитель работ, причем повторный и внеплановый — индивидуально или с группой работников одной профессии.

Текущий инструктаж проводит непосредственный руководитель работ с сотрудниками перед выполнением работ, на которые оформляется наряд-допуск.

Рабочие и инженерно-технические работники, занятые на работах с повышенной опасностью, допускаются к самостоятельной работе только после курсового обучения, сдачи экзаменов и получения удостоверения на право производства работ и обслуживания данного оборудования.

Руководящие и инженерно-технические работники предприятия, инженерно-технические работники по охране труда обучаются на курсах по технике безопасности не реже 1 раза в 2 года.

При работе в агрегатном цехе предусмотрены следующие требования техники безопасности:

Полы на участке должны иметь ровную, гладкую, но не скользкую удароустойчивую поверхность, полы необходимо систематически очищать от смазки и грязи.

Потолки и стены следует закрашивать краской светлых тонов.

Должно быть освещение естественное, искусственное, вентиляция местная, общая.

Ко всем станкам и спец. оборудованию прилагается своя инструкция по технике безопасности.

В цехе должна быть аптечка, укомплектованная медикаментами необходимыми для оказания первой медицинской помощи.

Пожарная безопасность: пожарный шит, ящик с песком, огнетушители.

При транспортировке малогабаритных деталей в таре или на тележках с бортами высота укладки деталей не должна превышать высоту бортов.

Рабочие места должны иметь местное и общее освящение, соответствующее действующим нормам и правилам.

Покрытие пола должно быть твердым, без щелей, выбоин и порогов.

Запрещается работать неисправным инструментом.

Заточные станки должны иметь защитный экран, при его отсутствии следует пользоваться защитными очками.

На сверлильных станках нельзя работать в рукавицах.

Все станки должны быть заземлены.

Основные производственные вредности

Нормы паров и газов составляют:

1. аммиак 20 мг/м 2

2. ацетон 200 мг/м 2

3. бензин-топливный 100 мг/м 2

4. бензин-растворитель 300 мг/м 2

5. бензол 5 мг/м 2

6. окись углерода 20 мг/м 2

7. щелочи едкие 0,5 мг/м 2

При одновременном содержании в воздухе рабочий зоны несколько вредных веществ однонаправленного действия сумма отношений их концентраций не должна превышать 1. Для соблюдения этой нормы в агрегатном цехе предусмотрен местный вентиляционный отсос.

Рассчитываем искусственное освещение.

Определяем количество светильников в цехе:

где: Е — минимальная освещённость Л.К. для помещений АТП с учётом зрительности работ — 1000 Л.К.

F — световой поток ламп. Л.М.

Z — поправочный коэффициент — 0,82

h — коэффициент освещенности в зависимости от работ — 60%

S — площадь цеха — 99.

N — количество светильников.

N — количество ламп в светильнике — 2 лампы.

Источник