Какие двигатели на роботах kuka

Типы электродвигателей

Типы электродвигателей

Обычно эти агрегаты подбирают для своего оборудования сами изготовители, но все чаще бывает так, что покупатели и владельцы машин сами могут выбирать электрические силовые агрегаты для нужд своего предприятия в зависимости, например, от специфики условий работы отдельных его участков. В некоторых случаях компании комплектуют электродвигателями одного типа технику на всех своих складах и предприятиях, чтобы за счет унификации процедур и запчастей сократить расходы на техобслуживание. Иногда электродвигатели выбирают по соображениям невысокой стоимости.

В складском и подъемно-транспортном оборудовании наиболее широко применяют электродвигатели пяти типов: электродвигатели постоянного тока с возбуждением от постоянного магнита; асинхронные электродвигатели переменного тока. Их применяют в оборудовании непрерывного цикла, например, в обычных конвейерах; серводвигатели (сервомоторы).Они работают в машинах, которые должны совершать точные движения, перемещать и позиционировать грузы на строго определенные места: в штабелерах, автоматических складских системах; линейные асинхронные двигатели. Используются в оборудовании, для которого важна прежде всего высокая скорость работы, например, в сортировочных машинах; мотор-ролики (или мотор-барабаны), т. е. ведущие герметичные ролики, внутри которых заключены небольшие электродвигатели и редукторы. Используются для привода конвейеров, работающих периодически.
Раньше складское подъемно-транспортное оборудование оснащали электродвигателями постоянного тока с возбуждением от постоянных магнитов. В настоящее время машины и автоматы комплектуют асинхронными электродвигателями переменного тока, применение которых постоянно расширяется. Преимущества асинхронных двигателей Асинхронные двигатели переменного тока проще и дешевле электродвигателей других типов, поэтому в настоящее время их применяют все чаще. При выборе асинхронного двигателя следует учитывать два фактора — к.п.д. преобразования энергии и тип исполнения агрегата. К.п.д. электродвигателей обычного качества равен 75. 85%, высшего — 85. 95%. Агрегаты с высоким к.п.д. стоят намного дороже обычных, но если электродвигатель будет работать непрерывно, он окупится быстро. В ряде стран законодательством установлена минимальная величина к.п.д. для электродвигателей приводов, однако многие производители изготавливают электродвигатели по более жестким стандартам Национальной ассоциации производителей электрооборудования США (NEMA). Если, выбирая электродвигатель, вы видите, что он соответствует стандарту NEMA Premium, то это гарантирует его высокий к.п.д., надежность и экономичность. У электродвигателей обычного качества к.п.д. равен 75. 85%, у агрегатов высшего качества — 85. 95%. Как считают специалисты, агрегаты с высоким к.п.д. стоят намного дороже обычных, но если электродвигатель будет работать непрерывно, он окупится быстро. Кроме того, благодаря экономии энергии улучшается экологическая обстановка, на которую все больше обращают внимание в цивилизованных государствах. Тип исполнения Тип исполнения — важная характеристика при выборе электродвигателя.

Существует пять основных исполнений асинхронных электродвигателей:
ODP (Open drip proof) — «каплезащищенный электродвигатель открытого исполнения». Этот тип электродвигателей наиболее широко используют в промышленности. Они не оборудованы вентилятором и имеют проемы в корпусе, через которые внутрь может проникнуть грязь и влага, поэтому использовать такие электродвигатели рекомендуется только в закрытых помещениях;
TEFC (Totally Enclosed FanCooled) — «закрытого типа с вентиляторным охлаждением». Эти двигатели оборудованы вентилятором, создающим поток воздуха через их корпус. Вентилятор герметизирован, и инородные частицы и жидкости не могут проникнуть в электродвигатель извне. Электродвигатели в исполнении TEFC часто применяют в конвейерах;
TENV (Totally Enclosed Non-Ventilated Motor) — «закрытого типа без охлаждения». Эти электродвигатели также используются в подъемно-транспортном оборудовании складов, если есть внешний источник, создающий воздушный поток для охлаждения двигателя;
ТЕВС (Totally Enclosed Blower-Cooled Motor) — «охлаждаемый обдувом». Эти двигатели комплектуют собственным вентилятором, но расположенным и управляемым снаружи. Электродвигатели типа ТЕВС обычно применяют в оборудовании высокой мощности: в подъемных кранах, лебедках и т. п. или в оборудовании, работающем с переменной скоростью, где электродвигатель иногда может работать с частотой вращения, близкой к нулю;
EPFC (Explosion Proof Fan Cooled Motor) — «во взрывозащищенном исполнении с вентиляторным охлаждением». Используются в условиях высокого содержания в воздухе горючих и взрывоопасных элементов, например, паров бензина, других нефтепродуктов, аммиака, угольной пыли и проч. Возможности применения любого асинхронного электродвигателя расширяются благодаря использованию электропривода с частотным регулированием (VFD).

Асинхронные электродвигатели традиционной конструкции работают с постоянной частотой. Электропривод с частотным регулированием позволяет менять скорость двигателя и всей машины. В складском подъемно-транспортном оборудовании электроприводы с частотным регулированием позволяют максимально увеличивать скорость в «пиковые» периоды работы и снижать в другое время, благодаря чему экономится энергия и средства. Серводвигатели Эти двигатели занимают свою особую нишу — они работают в оборудовании, где требуется точное регулирование положения и скорости движений: в роботизированном оборудовании, штабелерах и подобных складских машинах. Эти устройства специально разработаны как электродвигатели с якорем малого диаметра, но развивающие высокий крутящий момент. Чем меньше якорь, тем меньше инерция и, следовательно, электродвигатель быстрее разгоняется, и машина работает быстрее. Серводвигатели оснащают также системами управления по обратной связи: по сигналам тахометра, датчиков линейных перемещений и аналого-цифрового преобразователя (АЦП). Благодаря управлению по сигналам от этих приборов увеличивается точность движений и регулирования скорости машин. Серводвигатели применяют в оборудовании и системах, где требуется высокая точность движений. Электродвигатели этого типа применяют также в оборудовании и системах, где необходима большая точность синхронизации — в машинах, выполняющих установку (позиционирование) грузов на стеллажах автоматизированных складов. Линейные асинхронный двигатели Линейные асинхронные электродвигатели — новинка в отрасли складского подъемно-транспортного оборудования. Они позволяют значительно увеличить скорость движений машин при замечательной их повторяемости и точности. Линейные асинхронные электродвигатели обеспечивают точность движений до 0,0335 мм на 1 м перемещения.

Для сравнения: толщина человеческого волоса — около 0,09 мм, т. е. в три раза больше! Линейный асинхронный двигатель генерирует магнитное поле, которое перемещает ползун (пластину) в двигателе. Обычно ползун прикрепляется к объекту, который должен передвигаться магнитным полем: например, в сортировочных машинах ползун электродвигателя соединен с подвижным лотком распределителя. В такой конструкции нет деталей, подверженных износу. Линейные асинхронные электродвигатели обеспечивают точность движений до 0,0335 мм на 1 м перемещения, т. е. позволяют выполнять прецизионные работы. Насколько уникальна такая способность устройств, иллюстрирует тот факт, что толщина человеческого волоса составляет около 0,09 мм, т. е. в три раза больше! Скорость работы линейных асинхронных электродвигателей очень высокая — до 5 м/с, а следовательно, длительность рабочих циклов у них небольшая и производительность на высочайшем уровне. Скорость перемещения ползуна на разных отрезках в течение одного цикла можно менять, а можно задавать пошаговое перемещение — это очень полезное качество для некоторых автоматических машин.

Читайте также:  Как влияет датчик температуры двигателя на работу инжектора

Мотор-ролики Линейные асинхронные электродвигатели — не единственная инновация в области электрических силовых агрегатов. В последнее время в конвейерах все шире стали применять мотор-ролики (MDR — Motor Driven Roller). Еще два года назад на выставке оборудования по транспортировке материалов и логистике ProMat в Чикаго лишь несколько фирм представили конвейеры с приводом от мотор-роликов, зато в экспозиции в январе 2007 г. в ассортименте почти каждой фирмы, предлагающей конвейеры, были модели с мотор-роликами. В Соединенных Штатах конвейеры с приводом от мотор-роликов впервые использовала почтовая служба. Конструкция их проста. Внутри ведущего ролика устанавливается миниатюрный электродвигатель постоянного тока, работающий от напряжения 24 В, и редуктор. В обычных конвейерах один мотор-ролик приходится на 9 обычных роликов. По словам специалистов, если конвейер перемещает грузы непрерывным потоком, привод от наружных электродвигателей более экономичен. Конвейеры с мотор-роликами рентабельны и используются в основном в тех случаях, когда надо накапливать поступающие грузы на конвейере, а затем перемещать их дальше либо когда требуется разделять поток грузов на группы и перемещать грузы группами. У мотор-роликов целый «букет» преимуществ. Уровень шума от конвейеров, оснащенных мотор-роликами, значительно ниже, чем от обычных конвейеров. Они позволяют экономить энергию: не только благодаря более высокому к.п.д. мотор-роликов, но и потому, что конвейер работает только тогда, когда надо.

Еще одно преимущество — более высокий уровень систем управления мотор-роликами. В настоящее время выпускаются конвейеры с мотор-роликами, развивающие скорость до 90 м/мин, а если поток грузов уменьшился, можно снизить скорость до 30 м/мин, уменьшив таким образом износ деталей конвейера и энергопотребление. Наконец, мотор-ролик практически не нуждается в техобслуживании. Поскольку он работает лишь тогда, когда надо, его ресурс продляется на годы. Когда электродвигатель выйдет из строя, мотор-ролик заменяют другим практически без остановки конвейера.

Источник

Роботы KUKA в России: от автоматизации советского автопрома до гаражных манипуляторов

Современное производство трудно представить без автоматизации и промышленных роботов. Они заменяют человека на сложных и опасных работах, а еще повышают производительность и снижают затраты, что дает мощный толчок к дальнейшему развитию предприятий и промышленности в целом. Генеральный директор российского подразделения компании KUKA Дмитрий Капишников рассказал «Хайтеку» об истории компании и о том, почему роботы — это оптимальное решение для производства любого уровня, от мировых гигантов до бизнеса в гараже.

Дмитрий Капишников — генеральный директор российского подразделения KUKA. Закончил Будапештский университет технологии и экономики и МГТУ Станкин. С продукцией компании познакомился еще в МГТУ, где учился по специальности «Робототехника». По роботам KUKA Дмитрий защищал выпускную работу в магистратуре. В компании работает с 2011 года.

KUKA — компания-производитель промышленных роботов и систем автоматизации производственных процессов с оборотом более 3,5 млрд евро и штатом более 14200 сотрудников, штаб-квартира находится в Аугсбурге. Является одним из трех ведущих поставщиков промышленных роботов для автомобильной промышленности на мировом рынке. Имеет 25 дочерних компаний в США, Мексике, Бразилии, Японии, Китае, Корее, Тайване, Индии и почти всех европейских странах. Название компании KUKA является сокращением от Keller und Knappich Augsburg.

Компания KUKA была известна еще в Советском Союзе — немецких роботов использовали на предприятиях отечественного автопрома. Сегодня промышленные робототехнические устройства выполняют сварочные и укладочные работы, занимаются паллетированием. KUKA также сотрудничает с компаниями по производству и поставкам высокотехнологичного оборудования.

На базе роботов KUKA создаются модели под конкретные нужды заказчиков. Например, Forcus Robotics реализует оборудование для упаковки и паллетирования готовой продукции, которое используют на производстве «Русского сахара» компании «Русагро». А компания «Альфа-Интех» на базе роботов из Германии разработала комплекс для сварки колонн для концерна «Силур» в Екатеринбурге.

От печатных машин до революционных роботов

KUKA была основана еще в конце XIX века, в 1898 году. Ее основателями стали выходцы из Аугсбурга — Иоханн Йозеф Келлер и Якоб Кнаппиш. Сначала компания занималась выпуском ацетилена для сварки и производством недорогих светильников. Но спустя некоторое время производство переключилось на выпуск техники. Среди продуктов KUKA были и печатные машинки, и кузова для машин по сбору мусора со специальным прессом. Этот пресс, кстати, был авторским изобретением. Так или иначе, деятельность компании всегда лежала в сфере инноваций и автоматизации. В 50-х годах прошлого века KUKA создавала автоматизированные линии контактной сварки для автопрома.

Курс на производство промышленных роботов был взят в 70-х годах. Тогда компания купила робота в США для собственных нужд. Оценив эффективность и удобство устройства и разобравшись с принципами его работы, инженеры компании решили, что могут выпускать похожих роботов самостоятельно. Заодно они доработали механизм, сделав робота проще и эффективнее. В 1973 году KUKA выпустила первого робота FAMULUS. Новинка произвела революцию на рынке — до этого никто не выпускал роботов с шестью электроприводами. «До этого роботы были с гидроприводами. Плюсы электропривода заключались в точности. Робот стал не просто механизмом перемещения, как кран, а именно точным механизмом», — объясняет Дмитрий Капишников.

В 60-е годы советское правительство обратилось в ФРГ с просьбой помочь автоматизировать первые линии АвтоВАЗа. С этой задачей немецкие инженеры справились. А первый робот KUKA был куплен в 1986 году на завод КамАЗ. Стоит отметить, что эти механизмы успешно эксплуатируются до сих пор.

Долгое время компания KUKA специализировалась преимущественно на автопроме. Пока в 2009 году генеральным директором не стал инвестбанкир Тилл Ройтер. Он почти полностью сменил руководителей подразделений и команду менеджеров, расширил сферу деятельности и заключил контракты с американскими и азиатскими компаниями. В 2016 году 95% акций купила китайская компания Midea.

Сегодня KUKA — один из ведущих мировых поставщиков промышленных роботов. Основные конкуренты на мировом рынке — FANUC и ABB. Среди клиентов KUKA — такие мировые гиганты, как Audi, BMW, Boeing, ИКЕА, Coca-Cola и многие другие.

Читайте также:  Порядок работы цилиндров двигателя мерседеса

Midea — китайская компания, основанная в 1968 году. Специализируется на производстве бытовой техники. Штаб-квартира находится в городе Шунде, представительства есть в 23 странах.

Fanuc — японская компания, производящая оборудование для промышленной автоматизации. Специализируется на трех направлениях: ЧПУ и лазерное оборудование, станки, промышленные роботы.

ABB — совместная шведско-швейцарская компания, основанная в 1988 году путем слияния двух компаний — шведской ASEA и швейцарской Brown, Boveri & Cie. Специализируется на энергетическом машиностроении, технологиях автоматизации и индустриальной робототехнике.

Немецкие роботы, работающие на российских началах

В России подразделение KUKA официально появилось в 2007 году, еще до того, как в компании начались глобальные преобразования. Первый офис был открыт двумя годами ранее на базе крупного машиностроительного вуза — Московского государственного технологического университета Станкин. Несколько сотрудников KUKA отправились в Россию, чтобы сделать первые шаги на российском рынке. Постепенно сформировался штат специалистов, из которого позже был создан полноценный офис компании.

Российское подразделение KUKA относительно небольшое. В основном это профильные специалисты, занятые на сервисе, в технической поддержке и продажах. Все они прекрасно знают робототехнику изнутри, при этом понимая отраслевую специфику каждого клиента — от автозавода до фармкомпании. Новые кадры KUKA ищет через рекрутинговые агентства.

«Финансы, логистику и прочее мы предпочитаем держать на аутсорсе. Конечно, это дороже, но такой формат работы дает более качественные результаты — ведь мы обращаемся к коллективам профессионалов, которые комплексно и со знанием рынка смотрят на поставленные задачи», — объясняет Дмитрий Капишников.

Успешной работе российского офиса KUKA, по словам Дмитрия, способствуют исторически тесные связи между двумя странами. С конца 90-х и до середины 2000-х роботы компании выпускались в России по лицензионному соглашению на Волжском автомобильном заводе.

В России роботы пока используются достаточно узко и мало, однако в мире практика их применения очень разнообразна. На предприятиях автопрома их используют не только при производстве, но и при испытании машин. Например, на заводе Volvо роботы KUKA помогают тестировать эксплуатационные свойства автомобильных сидений. Робот удерживает манекен человека в сиденье с помощью манипулятора и симулирует разные движения и температурные режимы. Таким образом проверяется износостойкость и прочность материалов сидения. На заводе по производству пластмасс робот с помощью манипулятора достает готовые детали из лотка и особым образом размещает и поворачивает их перед системой визуального контроля качества таким образом, чтобы вся поверхность попала в поле видимости.

Роботы, которых можно установить даже в гараже

Цель российского подразделения, как и головного офиса компании — расширение сферы влияния и производство роботов для разных отраслей промышленности.

«Наш подход — это взгляд со стороны заказчика, подробный анализ его проблем. Именно так мы можем адекватно решить задачи, с которыми нам предлагает справиться клиент», — объясняет Дмитрий.

При этом масштаб производства, для которого производятся и поставляются роботы, значения не имеет. Среди клиентов российского подразделения есть и промышленные гиганты, например, АвтоВАЗ, и небольшие компании малого бизнеса — производители металлических дверей, мебели и строительных смесей.

«С одной из таких компаний у нас был интереснейший опыт сотрудничества. К нам обратился владелец термопластавтомата — установка по изготовлению продукции стояла у него в гараже, — рассказывает Дмитрий. — Заказчик решил расширить производственные мощности и сначала нанял рабочих. Но он быстро понял, что процесс можно автоматизировать с помощью роботов: это избавит от ошибок, простоев, а также удешевит процесс и позволит сделать работу установки практически круглосуточной. В итоге с роботом KUKA заказчик получил систему, которая позволяет просто засыпать гранулы пластика на ночь, уйти спать, а наутро получить коробку готовых изделий».

Еще один кейс компании — трансформация рынка стеллажных балок. Еще 10 лет назад на рынке было множество производителей, примерно 1 000 компаний имели одинаковый размер, оборот и клиентуру. Но небольшая часть из них восемь лет назад стала использовать роботов на производстве и молниеносно получила конкурентные преимущества: выпуск продукции стал гораздо быстрее, сами продукты — дешевле и качественнее. Теперь эти несколько производителей — крупнейшие игроки, они даже экспортируют свои изделия на европейский рынок. Остальные безнадежно отстали, не смогли конкурировать и постепенно уходят с рынка.

Среди клиентов компании по-прежнему много предприятий автопрома. Например, заводы Ford, Porsche, BMW и даже Tesla. В России роботы KUKA используют на заводах АвтоВАЗ и КамАЗ. Это антропоморфные роботы грузоподъемностью до тонны, которые могут выполнять большинство сборочных операций и паллетирование. Кроме поставки отдельных моделей роботов, у компании есть пакетные предложения: клиенту поставляют систему управления и ПО к нему. В 2018 году KUKA поставила на российские предприятия около тысячи промышленных роботов. Среди российских компаний-лидеров по роботизации Дмитрий выделяет Тихвинский вагоностроительный завод. В создании вагонов там задействовано более 80 роботов, а производственный цикл считается в минутах.

Недавно KUKA подключилась к решению вопроса роботизации банковской сферы. Для компании это своеобразный вызов — предстоит разработать проект, аналогов которому до сих пор не было. Суть его в том, чтобы автоматизировать процесс подсчета и сортировки банкнот, который кассиры и инкассаторы до сих пор выполняют вручную.

Люди, задействованные на этой монотонной и требующей высокой концентрации работе, трудятся под охраной и наблюдением камер, что создает не самую приятную атмосферу для работы. В KUKA поступил запрос о передаче этого процесса роботам. По мнению инженеров компании, автоматизированный процесс будет быстрее и проще, не нарушая требований безопасности. Следующий этап — интеграция в автоматизированный процесс логистики денежных средств.

Законы робототехники в действии

Более полувека назад Айзек Азимов сформулировал три закона робототехники, тогда массовое участие роботов в повседневной жизни еще относилось к разряду научной фантастики. Первый и самый главный закон гласит, что робот не может причинить вреда человеку. Руководители и инженеры компании KUKA стараются следовать этому принципу.

Одна из новейших разработок компании — коллаборативные промышленные роботы iiwa (от англ. intelligent industrial work assistant, «умный помощник для промышленных работ» — «Хайтек»). Эти устройства предназначены для совместной работы с человеком при выполнении особо точных сборочных операций. При этом совместная работа не предполагает использование каких-то защитных ограждений, поэтому необходимо особенно тщательно заботиться о безопасности человека и свести риск несчастных случаев к минимуму.

Читайте также:  Замена масла в двигателе мазда 3 как часто

Первой жертвой промышленного робота стал Роберт Уильямс в 1979 году. Из-за сбоя в ПО робот не снял со стеллажа изготовленную деталь. Когда рабочий поднялся за ней сам, его убила автоматизированная рука весом в тонну. Расследование показало, что причиной трагедии стала слабая техника безопасности и отсутствие звуковых сигналов, которые предупреждали бы о присутствии человека.

В 1981 году японец Кендзи Урада погиб, когда робот, которого он ремонтировал, столкнул его в дробилку. Расследование показало, что инженер предварительно отключил технику, но затем случайно снова задел тумблер и активировал механизм. По технике безопасности контакт с включенным роботом должна была предотвращать специальная решетка. Но судя по тому, что она была опущена, тумблер включился уже после того, как инженер оказался за оградой.

В 2015 году Ванде Холбрук, работавшей на заводе по производству автозапчастей, робот раздробил голову. Свидетелей произошедшего не оказалось, расследование установило, что рука робота дотянулась до секции, где работала Ванда, и попыталась установить ее голову в специальный зажим для детали. Как роботу удалось достать до соседней секции, оказалось невыясненным (считалось, что это невозможно). Равно как и объяснить, почему он попытался установить в зажим еще один предмет, когда там уже находилась деталь. Ванду нашли без сознания, через 40 минут после аварии она скончалась.

«Это не значит, что коллаборативный робот должен быть мягким, человекоподобным и милым, — поясняет Дмитрий. — Робот должен иметь обтекаемую форму без зазоров или с такими технологическими зазорами, чтобы не защемить руку человека. Естественно, роботы должны быть оснащены датчиками в каждой из осей, которые будут анализировать положение устройства относительно человека, останавливать его при приближении человека. Фактически робот должен стать рукой человека, такой же чувствительной, но более точной и сильной».

Одним из примеров такого робота стал помощник археолога, представленный на международной выставке в мае 2015 года. Он может выполнять тонкую работу, требующую использования мелкой моторики, в круглосуточном режиме — снимать грунт, очищать окаменелости. Также робот может делать снимки HD-качества и проводить радиоуглеродный анализ.

Роботы — помощники, а не конкуренты

По словам Дмитрия, роботизация не сможет вытеснить человека с рынка труда. К тому же, в России плотность использования роботов пока очень низкая — в 2018 году она составила 4 робота на 10 тыс. работающих по статистике Международной ассоциации рынка робототехники. Для примера, лидеры по этому показателю — Корея и Германия, где цифры достигают 600 роботов на 10 тыс. работающих. Основная цель устройств на производстве — избавить человека от монотонных, физически тяжелых и опасных операций. Поскольку ту же цель преследуют облачные технологии и ИТ-отрасль в целом, они также становятся элементами роботизации.

По данным Международной федерации робототехники, в 2018 году мировой рынок промышленных роботов достиг 422 тыс. единиц и $16,5 млрд. Рекордсменом роботизации являются страны Азии, но рост в них почти прекратился — за прошлый год азиатский рынок вырос всего на 1%, в то время как европейский — на 14%, а в Северной и Южной Америке — на 20%.

Большая часть промышленных роботов используется в автопроме и электронике (2/3 от общего объема рынка).

Россия значительно отстает от многих стран, тем не менее, тенденции роста весьма существенны. Так, в 2017 году в стране было продано 713 промышленных роботов, а в 2018-м — 1 007 штук (27 место в мире). Для сравнения, в Китае поставки промышленных роботов составили в 2018 году 190 тыс. штук, в США — 38 тыс. штук.

Разброс цен на промышленных роботов очень велик: от $15 тыс. до $400 тыс. Стоимость зависит от производителя, состояния, назначения и комплектации.

Средняя окупаемость на российских предприятиях от 2 до 6 лет.

В качестве примеров практически полностью автоматизированных заводов можно привести завод-трансформер AMRC Factory 2050 в Шеффилде, производящий компоненты системы управления для пассажирских самолетов Boeing; завод электромобилей Tesla; завод Boeing в Эверетте; завод Mitsubishi Electric по производству спутников в Камакуре, Япония.

Среди наиболее автоматизированных производств в России можно выделить, например, колбасную фабрику в подмосковной Кашире (ГК «Черкизово»), Челябинский трубопрокатный завод и завод экскаваторов Hitachi в Тверской области.

В качестве примера Капишников приводит матричное производство, где робот не привязан к конкретной задаче или изделию. Программа управления роботом верхнего уровня передает ему информацию о текущей задаче, а также посылает движущейся роботизированной платформе данные о том, какие детали или материалы нужно подвести к роботу, — и всё это без участия человека. Еще один пример интеграции — автоматизация робота с помощью облачных технологий: он может работать автономно, сам ищет решения в облаке и справляется с поставленными задачами без участия человека. Массово технология пока не внедряется, но единичные кейсы и прототипы на предприятиях уже есть.

Говоря о планах компании, Дмитрий отмечает, что необходимости целенаправленно работать над увеличением доли на рынке нет — KUKA в России уже занимает лидирующие позиции. Поэтому основная задача — расширение самого рынка.

«С 2011 года мы активизировали образовательную программу, предусматривающую плотную работу с учебными заведениями в России. Сейчас она расширена дополнительными программами, а наши роботы установлены в лабораториях более чем 90 вузах и ссузах страны, мы стали партнером движения WorldSkills еще в 2015 году, нашими экспертами были разработаны стандарты для компетенции “Промышленная робототехника” чемпионатов WorldSkills, по которой сегодня соревнуются не только российские, но и международные команды», — рассказывает Дмитрий.

Недавно KUKA стала членом Российско-Германской внешнеторговой палаты. В рамках этого сотрудничества компания активно участвует в Германо-Российской инициативе по цифровизации экономики, тем самым продвигая планы по поддержке и распространению роботизации на уровне государства. На протяжении последних 10–12 лет меняется и отношение государства к роботизации: появляются и внедряются дорожные карты, обсуждаются инициативы, успешные проекты получают поддержку на федеральном уровне. «Осталось дождаться конкретных результатов — заметного роста рынка. Но мы не сидим сложа руки и посвящаем свою работу именно этому», — резюмирует Дмитрий.

Источник

Adblock
detector