Какая должна быть компрессия у змз 513 двигателя

Содержание
  1. Компрессия двигателя: результаты измерений (таблица итоговых значений)
  2. Устройство головки блока цилиндров ГАЗ-53. Компрессия газ 53
  3. Проверка компрессии в цилиндрах | Обслуживание и ремонт автомобиля
  4. Другие статьи по теме:
  5. Детали поршневой группы на ГАЗ-53
  6. Состав поршневой группы
  7. Функции поршневой группы
  8. Признаки неисправностей поршневой группы
  9. Возможные неисправности поршней и их устранение
  10. Профилактика двигателя ГАЗ-53
  11. Как устроен ГБЦ на ГАЗ 53
  12. Устройство ГБЦ
  13. Виды ГБЦ на ГАЗ-53
  14. Основные неисправности ГБЦ и методы устранения
  15. Периодическое обслуживание ГБЦ
  16. Особенности ремонта ГБЦ
  17. Как увеличить степень сжатия?
  18. Как проверить ГБЦ на микротрещины?
  19. ГРУЗОВОЙ АВТОМОБИЛЬ ГАЗ-53А | МОДЕЛИСТ-КОНСТРУКТОР
  20. Технические характеристики ГАЗ-53, история модификаций модели, узлы и детали силовой установки
  21. Модификации и история выпуска
  22. Отличия линейки 53А от 53

Компрессия двигателя: результаты измерений (таблица итоговых значений)

Добрый день, в сегодняшней статье мы расскажем Вам про проверку компрессии автомобильного двигателя. В материале мы поговорим о том, как правильно делать замеры компрессии ДВС, рассмотрим какие бывают показатели данной процедуры и как конечный результат влияет на вычисление той или иной проблемы с двигателем. Кроме того, мы наглядно увидим таблицу с конечными результатами компрессии и признаки неисправностей того или иного показателя, который отражает определенную неисправность в устройстве.

Часто можно услышать от знакомых и близких людей, что двигатель в автомобиле отлично работал и вдруг у него начала пропадать мощность, повысилось потребление топлива с маслом, а также на холостом ходу можно чувствовать чрезмерную вибрацию. Чтобы однозначно определить, что же происходит с сердцем автомобиля и какие возможные неисправности с ним произошли, используют метод измерения компрессии ДВС. Данную процедуру можно произвести на специализированных станциях технического обслуживания или в домашних условиях при помощи специального прибора по измерению компрессии под названием компрессометр.

Итак, приступим к рассмотрению темы точности и правильности измерения компрессии двигателя, а также установлению неисправностей ДВС исходя из результатов измерений.

1. Понятие компрессии двигателя внутреннего сгорания

Компрессия – это показатель наивысшего давления в рабочей области цилиндра, которое образуется на холостой работе двигателя при крутящем стартере и отключенных свечах зажигания. Компрессию двигателя очень часто сравнивают с параметром степени сжатия, отметим, что это полностью разнонаправленные измерения и показатели.

Для измерения компрессии, как правило, откручивают все свечи зажигания и подключают специальный прибор под названием компрессометр, который напоминает такое устройство как манометр для измерения давления в шинах . Компрессометр состоит из соединительного шланга с нарезанной резьбой на конце и клапаном обратного давления. Когда происходит движение вала коленчатого типа, то в соединительный шланг нагнетается воздух до такого уровня, пока давление в самом шланге не станет таким же, как в рабочей области цилиндра. Показатель, который будет на максимальном уровне и отразит прибор компрессометр на своей шкале.

2. Правила и особенности измерения компрессии двигателя

Для того, чтобы правильно и точно снимать показания с измерительного прибора, которым проверяем компрессию двигателя автомобиля, необходимо знать следующие правила и особенности :

– обязательным моментом должен являться нагретый, но не заведенный двигатель и отключенная подача топлива. Для этого лучше произвести отсоединение топливного насоса или форсунок. Наша главная задача не допустить чрезмерного попадания топлива в рабочую область цилиндров;

– далее выкручиваем все свечи зажигания. Можно в принципе выкрутить и одну, но в этом случае произойдет повышение вращательному сопротивлению коленчатого вала и падение оборотов двигателя в процессе проворачивания таким устройством, как стартер;

– в заключении подготовительных работ перед замером компрессии необходимо удостоверится в оптимальном заряде аккумулятора и исправности приборов стартерной группы.

Компрессию двигателя можно производить при открытой и закрытой заслонки дроссельного типа. В том и другом способе будут получены определенные показатели, которые помогут выявить поломки или недостатки двигателя автомобиля. В том случае, если дроссельная заслонка прикрыта, то попадаемый воздух в рабочую область цилиндров будет довольно низок и следовательно уровень компрессии будет мал, примерные показатели составят от 0,5 до 0,7 микропаскаль. В данном моменте потеря воздуха будет сопоставима с его проникновением в рабочую область цилиндров, что вызовет повышенную чувствительность компрессии к потерям показателей на манометре, так как даже при незначительных утечках итоговое значение может снижаться в разы.

В том случае, когда дроссельная заслонка является открытой, ситуация будет противоположной. При открытой заслонке увеличивается поступление воздуха в рабочую область цилиндров и повышение рабочего давления в них, что в свою очередь приводит в росту утечек, но гораздо меньше количества поступаемого воздуха. В результате показатели компрессии снижаются не такими темпами, как при закрытой заслонке. Такие показатели могут составить от 0,7 до 0,8 микропаскаль. Способ измерения компрессии двигателя, когда заслонка является открытой очень хорошо подходит для выявления серьезных проблем с ДВС. Примером таких проблем могут быть: трещина или чрезмерный нагар поршня, сильная закоксованность поршневых колец, повышенная изношенность клапанов и глубокие царапины на стенках цилиндров.

В том и другом случае измерения компрессии необходимо брать в расчет скорость нарастания внутреннего давления, что поспособствует установлению точной причины неполадки с наибольшей долей вероятности. В том случае, когда на 1-ой рабочей фазе параметр давления, который измеряется манометром прибора будет в районе от 0,3 до 0,5 микропаскаль, а на следующих рабочих фазах двигателя станет резко расти, то это может указывать на сильный износ колец поршневой группы. При такой ситуации попадаемое в рабочую область цилиндра даже малого количества моторного масла вызовет повышение давления на первой рабочей фазе двигателя и уровень компрессии соответственно.

3. Приборы для измерения компрессии двигателя

Наиболее доступным и распространенным приспособлением для измерения компрессии двигателя является компрессометр. К сожалению те отечественные приборы, что можно встретить на наших рынках являются не эффективными и не качественными, в отличие от устройств иностранного производства, выпускающиеся с наборами адаптеров, которые позволяют делать замеры компрессии на транспортных средствах практически различных марок и моделей.

Точно, эффективно и оперативно замеряют компрессию двигателя специальные устройства под названием тестер мотора. Данные устройства определяют даже не компрессию, а колебания и вибрацию электрического тока, который поглощается работой стартера в моменте прокрутки. То есть тестер мотора действует по принципу измерения электрического тока при повышенном давлении в рабочей области цилиндра при максимальной вращательной мощности стартера и коленчатого вала. Таким образом, в процессе измерения появляется возможность одновременно получить данные по уровню компрессии во всех рабочих областях цилиндров. Поэтому нет надобности выкручивать свечи зажигания, что очень облегчает сам процесс на автомобилях с многоцилиндровыми моторами.

Минусом такого устройства являются конечные результаты, которые отражаются в переменных единицах, то есть проценты к рабочей области в цилиндрах, который функционирует лучше всех. К сожалению только самые дорогие модели тестеров могут вычислять показатели компрессии в каждой отдельной области цилиндров, причем это происходит с помощью огромного количества аналитических данных по определенной модели мотора, а потом их сравнение с фактическим давлением в самом цилиндре.

4. Конечные показатели компрессии и на какие возможные дефекты они указывают

Самое главное, что мы должны понимать это то, что все конечные показатели замеров компрессии двигателя являются относительными. Таким образом, для того, чтобы установить точный результат, необходимо полагаться на разность в показателях компрессии в разных рабочих областях цилиндров, а не на абсолютную конечную цифру. Ниже в материале можем видеть наглядно таблицу с конечными показателя компрессии и на какие возможные дефекты двигателя они указывают.

Таблица показателей компрессии двигателя автомобиля после замера

Таким образом, исходя из выше представленной таблицы основных неисправностей из-за повышенной или пониженной компрессии двигателя автомобиля, можно определить, какие проблемы могут возникнуть или уже присутствуют с мотором транспортного средства. Кроме того, очень важно обращать внимание на симптоматику дефектов двигателя при эксплуатации автомобиля, так как они косвенно указывают на определенные проблемы и нюансы с ДВС.

Надеемся, что наша статья, помогла Вам точно и без усилий определить точную компрессию автомобильного двигателя, а также установить возможные дефекты мотора. Чтобы наверняка определить правильные показатели компрессии ДВС, рекомендуем выкручивать все свечи зажигания и проводить процедуру замера при открытой и закрытой дроссельной заслонки цилиндра для более точного измерения конечных показателей.

Читайте также:  Как узнать заводской номер двигателя

Источник

Устройство головки блока цилиндров ГАЗ-53. Компрессия газ 53

Проверка компрессии в цилиндрах | Обслуживание и ремонт автомобиля

Автор: admin on 2 ноября 2016

Компрессия характеризует состояние деталей поршневой группы, а также плотность прилегания клапанов к своим седлам. Компрессию в цилиндрах двигателя проверяют при техническом обслуживании № 2, при помощи компрессометра. Компрессометры применяют со шкалой для карбюраторных двигателей до 10 кгс/см2 и дизельных до 60 кгс/см2.

Перед проверкой величины давления в цилиндрах двигатель прогревают до 70-80°, вывертывают все свечи зажигания и полностью открывают воздушную и дроссельную заслонки карбюратора. После этого вставляют резиновый наконечник компрессометра в отверстие для свечи зажигания проверяемого цилиндра и стартером проворачивают коленчатый вал (10-12 оборотов) при открытых дросселе и воздушной заслонке; давление в цилиндре отсчитывают по шкале манометра. Во избежание ошибок необходимо, чтобы коленчатый вал вращался со скоростью 180-200 об/мин, что возможно только при хорошо заряженной аккумуляторной батарее. Затем производят выпуск воздуха и вновь повторяют замер компрессии. Таким образом последовательно проверяют компрессию во всех цилиндрах двигателя. Для исправных двигателей ГАЗ-51А, ГАЗ-53Ф, ГАЗ-63, ГАЗ-69 компрессия должна быть 6,5-7,5 кгс/см2; двигателей ЗИЛ-164А и ЗИЛ-120 — 6-7 кгс/см2; ЗИЛ-130 — 7,0-7,5 кгс/см2; М-21 — 7-7,2 кгс/см2; ЯАЗ-204 и ЯАЗ-206 — 27 кгс/см2 и ЯМЗ-236 — 30 кгс/см2. Проверку повторяют 2-3 раза для каждого цилиндра. Разность показаний в отдельных цилиндрах не должна превышать 1 кгс/см2 для карбюраторных и 2 кгс/см2 для дизельных двигателей. Если величина компрессии на 30-40% ниже нормы, это указывает на наличие неисправностей (поломка или пригорание поршневых колец, повреждение прокладки головки цилиндров, неправильная величина теплового зазора). Износ цилиндров, поршневых колец и поршней в карбюраторных двигателях не дает заметных изменений в показаниях компрессометра.

Для выявления причин недостаточной компрессии нужно залить 20-25 см3 свежего масла в цилиндры с пониженной компрессией. Более высокие показания компрессометра, чем при замере без масла, чаще всего характеризуют пригорайте поршневых колец или изношенность цилиндро-поршневой группы. Если же давление не изменяется и после заливки масла, то значит неплотно прилегают клапаны к седлам, прогорели клапаны или повреждена прокладка головки блока цилиндров.

Замер компрессии в дизельном двигателе производят на работающем двигателе при 500 об/мин коленчатого вала. Компрессометр устанавливается на место насос-форсунки или форсунки проверяемого цилиндра.

Другие статьи по теме:

Детали поршневой группы на ГАЗ-53

Поршневая группа на ГАЗ-53 представляет собой набор деталей, которые напрямую обеспечивают движение автомобиля, передавая энергию сгораемой топливной смеси в коленвал. Для эффективного функционирования мотора работа этих элементов должна быть взаимосвязанной.

Так выглядит поршневая группа ГАЗ 53

Чрезмерный износ какой-либо составляющей поршневой группы неизбежно приводит к нестабильному функционированию силового агрегата, а также всего автомобиля в целом. Использование качественного топлива и расходных материалов, а также регулярное обслуживание двигателя позволит продлить срок его эксплуатации в оптимальном режиме.

Вернуться к оглавлению

Состав поршневой группы

Говоря об этой части автомобиля, принято понимать комплект деталей, в который входят следующие позиции:

  • Поршень. Визуально напоминает стакан, производится из сплавов алюминиевого состава, который применяется с целью облегчения массы самой детали, а также из-за прочности самого сплава. Он состоит из следующих элементов:

Внешний вид поршня газ 53

  1. Поршневой головки, в том числе днища со слоем уплотнения, в котором выполнены проточки для установки в них колец (в ГАЗ-53 оно плоское). Совместно с ГБЦ днище образует камеру сгорания автомобиля.
  2. Поршневой юбки, имеющей конусную форму с овальным сечением. На ее внутренней стороне расположены ребра охлаждения, а также приливы в форме выступа с люверсом для установки пальца. Прорези на одной из ее поверхностей предотвращают заклинивание хода поршня при его нагревании. На ГАЗ-53 / ГАЗ-52 пальцевое отверстие выполнено со смещением оси на 1,6 мм в правую сторону по ходу автомобиля относительно плоскости диаметра.
  3. Поверхность, которая непосредственно взаимодействует с поверхностью блока с установленной гильзой. Улучшение скольжения достигается посредством нанесения оловянного слоя.
  • Гильза. Материалом для ее изготовления является легированный чугун; последние технологии предусматривают поверхностное напыление металлокерамическим составом, обеспечивающим повышенную гладкость поверхности. Гильза вставляется в основной блок и относится к неподвижным частям. Для уплотнения нижней ее части используются медные кольца, а верхняя часть соприкасается непосредственно с прокладкой ГБЦ.

  • Палец. Выполнен в виде толстостенной трубки из высокопрочной легированной закаленной стали, для придания дополнительной прочности применяется также дополнительная технология цементации с последующей шлифовкой до идеально гладкого состояния. В ГАЗ-53 устанавливаются пальцы плавающего типа, которые имеют свободный поворотный ход в отверстии поршня, а перемещение по оси ограничивается стопорами.

Палец поршневой группы ГАЗ 53

  • Кольца. Изготовлены из чугунного или стального материала и устанавливаются непосредственно в проточки поршня, для этого они оборудованы замком в виде разреза. Эти элементы разделяются на два вида:

    Компрессионные кольца. Основная их функция состоит в уплотнении поршня в гильзе, а также предотвращении утечки газов через зазор между гильзой и юбкой. Верхняя их поверхность подвергается хромированию по специальной технологии для повышения их прочности, а на внешней и внутренней частях выполнены технологические горизонтальные пропилы.

Функции поршневой группы

Как основная часть силового агрегата ГАЗ-53 эти элементы выполняют следующие функциональные задачи:

  • Формируют камеру сгорания, в которой проходит преобразование топливно-воздушной смеси в энергию.
  • Служат передаточным механизмом для поступления энергии от сгорания на коленчатый вал.
  • Препятствуют поступлению отработанных газов в картерный отсек, а также в охлаждающую рубашку.
  • Исключают попадание охлаждающей жидкости в камеру сгорания.

Основные характеристики мотора, его мощность и динамика напрямую зависят от взаимосвязанного сочетания характеристик каждого из элементов группы поршней в отдельности.

Вернуться к оглавлению

Признаки неисправностей поршневой группы

Поскольку работа этой части двигателя связана с постоянным возвратно-поступательным движением в условиях повышенных температур, то рано или поздно происходит износ деталей. И чем раньше будет проведена общая диагностика, тем больше вероятность, что последующий ремонт будет носить минимальный профилактический характер.

Ремонт поршневой группы

О наличии неисправностей в группе поршней могут говорить следующие визуальные признаки:

  1. Увеличился расход масла, заливаемого в мотор.
  2. Появились проблемы при запуске автомобиля.
  3. Мотор потерял свою мощность.
  4. Наблюдаются более черные выхлопные газы.
  5. Появились хлопки при работе силового агрегата.
  6. Слышны дополнительные стуки из моторного модуля.
  7. Увеличился расход топлива.

При обнаружении данных признаков необходимо выполнить более глубокую диагностику мотора:

  • Проведение замера компрессии в каждом из рабочих цилиндров.

Замер компрессии давления сжатия в цилиндре

Компрессией называют показатель давления в камере сгорания, который обеспечивает оптимальную работу двигателя. То есть количество поступившего воздуха при опускании поршня и количество поступившего топлива в камеру сгорания при его движении вверх в момент подачи искры находится в сбалансированном соотношении. Топливная смесь сгорает без остатка с минимальным количеством отработанных газов.

Дополнительно для более точной диагностики состояния поршневых колец в цилиндр с пониженной компрессией через свечное отверстие добавляют масло в количестве 20–30 грамм и производят повторный замер компрессии. Если ее показатель повысится, то с уверенностью можно говорить о необходимой замене колец поршня.

Пониженные показатели компрессии для бензинового двигателя полностью не диагностируют состояние группы поршней: это может быть как прогорание колец, так и следствие износа прокладки под головкой блока, а также износом клапанов. Однако очевидно то, что двигатель подлежит незамедлительному вскрытию для проведения дополнительного осмотра и ремонта.

  • Диагностика шумовых эффектов.

Данный способ может применяться для дополнительной оценки состояния поршневой группы без вскрытия двигателя. Посторонние стуки в моторе можно определить посредством его прослушивания стетоскопом.

Выполняется процедура на холостом ходу прогретого двигателя при оборотах от 1200 до 2500 об/мин. Работа исправного агрегата будет равномерной, без яркого проявления какого-либо отдельного звука. В случае нарушения работы, в частности, поршневой группы, стук пальцев будет ярко проявленным.

Для применения этого метода необходим опыт проведения таких исследований, позволяющий по отклонениям звуковых характеристик диагностировать и локализовать неисправность двигателя.

Читайте также:  Если не заводится машина газ 3110 двигатель 402

Вернуться к оглавлению

Возможные неисправности поршней и их устранение

Для осмотра деталей группы поршней после вскрытия и разбора необходимо, прежде всего, произвести тщательную очистку всех составляющих элементов. Эта процедура выполняется как с применением жидких растворителей, в частности, керосина, так и механическими способами, исключающими излишние повреждения самих деталей.

Наиболее распространенными неисправностями в этой части двигателя ГАЗ-53 являются следующие:

Эту неисправность можно назвать периодической, поскольку кольца поршней вполне можно отнести к расходным материалам с ограниченным ресурсом эксплуатации. В первую очередь это касается маслосъемных колец, которые требуют периодической замены. Показателем их изношенности является увеличенный расход масла.

Нормальным показателем считает расход 0,4 кг на 100 км пробега или 1,8 кг на 100 литров топлива. Отклонения от этих показателей свидетельствуют о необходимости ремонта мотора.

Компрессионные поршневые кольца также требуют периодической замены в связи с их прогаром, нарушением упругости и деформацией. Одной из причин их повышенного износа являются частые перегревы мотора, а также недостаточное количество масла в системе.

Неисправные кольца необходимо заменить новыми.

Своевременный контроль и замена колец на поршнях позволит продлить срок службы остальных, более дорогостоящих деталей этой группы двигателя.

Об их повышенной выработке свидетельствует появление характерного стука из мотора при увеличении оборотов двигателя. На состояние пальцев влияет использование некачественного топлива, а также общий износ поршня в части увеличения отверстия под установку пальца.

Изношенный палец поршневых колец

В зависимости от ситуации либо производится замена самого пальца, либо вопрос

решается в комплексе восстановления работы поршневой группы в целом.

Износ самого поршня, как правило, выражается в появлении выработки в канавках для установки колец. В этом случае замена самого кольца не обеспечит требуемой герметичности от протечек масла, поэтому замене подлежит деталь целиком.

Еще одной из типичных неисправностей этой детали является выработка установочного отверстия под палец. В этом случае необходимо выполнить замену пальца на деталь ремонтного типа с увеличенным диаметром и произвести расточку отверстия под новый палец.

Поршни также подлежат замене в случае необходимости расточки гильз, а также при явных задирах и деформации его самого.

При интенсивной эксплуатации двигателя неизбежно происходит деформация гильз, что отрицательно сказывается на показателях мощности мотора. Допустимый уровень отклонений при деформации составляет 0,3 мм.

Больший показатель свидетельствует о необходимости ремонта гильзы путем ее расточки или хонинговки. Максимальное число возможных ремонтов равняется трем, после чего требуется ее замена.

Вернуться к оглавлению

Профилактика двигателя ГАЗ-53

Чтобы обеспечить стабильную и долговременную работу группы поршней в автомобиле ГАЗ-53, необходимо внимательно относиться к проведению мероприятий по обслуживанию и эксплуатации всего двигателя, в том числе:

  • Контролю уровня масла и его своевременной замене не реже чем на 6000 пробега для минерального масла.
  • Регулярной подтяжке ГБЦ с диагностикой целостности прокладки соединения основного блока с головкой цилиндров.
  • Отслеживанию количества охлаждающей жидкости, исключению перегрева мотора.
  • Регулярному прогреву двигателя до рабочей температуры перед началом движения.

  • Проведению незамедлительных ремонтов при выявлении признаков отклонения от нормы в части потребления автомобилем масла или охлаждающей жидкости.
  • Использованию топлива удовлетворительного качества, своевременной замене фильтров очистки.

При соблюдении этих простых правил группа поршней не будет подвергаться чрезмерному преждевременному износу.

Таким образом, поршневая группа ГАЗ-53 как основная часть силового агрегата требует правильной эксплуатации и своевременного устранения неисправностей текущего характера. Профилактические мероприятия и плановые замены, обусловленные регламентом обслуживания, обеспечат долгую службу всех ее составляющих.

Как устроен ГБЦ на ГАЗ 53

Головка блока цилиндров ГАЗ-53, или ГБЦ, является одной из составных частей двигателя автомобиля ГАЗ-53, и от ее технически исправного состояния напрямую зависит нормальная работа автомобиля.

Головка блока цилиндров ГАЗ-53

Неправильная эксплуатация и использование некачественных жидкостей, а также топлива приводит к выходу этой детали из строя, а машина теряет мощность и потребляет больше горючего. Во многих случаях восстановление поврежденной головки блока возможно, однако связано со значительными как временными, так и финансовыми затратами. Правильная эксплуатация и своевременные профилактически работы позволят продлить время службы ГБЦ на ГАЗ-53.

Вернуться к оглавлению

Устройство ГБЦ

  • Основные детали и материал изготовления:
  1. Основной модуль ГБЦ, для его изготовления используется сплав из алюминия.
  2. Вставляющиеся клапанные седла, выполненные из устойчивого к высоким температурам чугуна.
  3. Втулки-направляющие клапанов, материалом для их изготовления служит металлокерамика с медно-графитовыми добавками.

Устройство ГБЦ ГАЗ 53

Стандартный двигатель ГАЗ-53 имеет две головки блока, то есть на четыре цилиндра одного ряда устанавливается одна деталь.

Головка блока цилиндров крепится к двигателю посредством вмонтированных в основной модуль шпилек с установленными под ними прочными шайбами. Соответственно, для ее демонтажа необходимо открутить все гайки по кругу и снять с основного блока.

Крепление блока и головки цилиндров

При соединении ГБЦ с блоком между ними устанавливается прокладка, выполненная из пропитанного картона с асбестовыми и графитовыми добавками, а также с армированным внутренним каркасом. Уплотнитель подлежит замене при каждом демонтаже детали.

Надо отметить, что перед началом мероприятий по снятию модуля необходимо ослабить крепление впускной трубы. Это позволит исключить случайные перекосы при затяжке.

Затяжка гаек при креплении головки к блоку осуществляется в определенной последовательности и с применением динамометрического ключа. Момент затяжки

составляет 73–78 Нм. Нарушение порядка или усилия может привести к преждевременному износу деталей двигателя.

Вернуться к оглавлению

Виды ГБЦ на ГАЗ-53

В зависимости от года выпуска двигателя существует три основных вида головок блока на ГАЗ-53, которые отличаются друг от друга внешним видами, характеристиками степени сжатия и наличия масляных каналов:

  • Старого образца (самого раннего выпуска) отличаются большей внешней массивностью и прямыми каналами большого сечения. Имеют низкую степень сжатия — 6,7. Они бывают трех типов:
  1. С масляными каналами.
  2. Без масляных каналов, где смазывание происходит непосредственно через шпильку.
  3. Комбинированного типа с двойной системой смазывания.

  • Нового образца, отличаются более тонкой конструкцией и зауженными вихревыми каналами, это обеспечивает улучшение показателей экономичности без потери мощности. Степень сжатия — 7,0
  • Последних выпусков имеют значительные внешние отличия; как и в предыдущих, узкие вихревые каналы способны работать на более бедной смеси, что так же обеспечивает экономию топлива. Степень сжатия — 7,6

Считается, что наиболее ремонтопригодны, учитывая отзывы мастеров по ремонту, — головки блока старого образца, которые устанавливались также на ГАЗ-66.

Вернуться к оглавлению

Основные неисправности ГБЦ и методы устранения

В процессе эксплуатации автомобиля износ его частей неизбежен, поскольку любой металл рано или поздно подвергается коррозии. Алюминий, из которого выполнена головка блока цилиндров, не исключение.

Неисправный ГБЦ ГАЗ 53

Воздействие высоких температур при перегреве двигателя, попадание влаги, использование низкокачественного бензина также негативно влияют на детали двигателя, провоцируя преждевременное старение.

Среди основных неисправностей ГБЦ наиболее типичными являются следующие:

  • Вид неисправности Причина Ремонт
  • Изменение конфигурации головки блока
  • Большой срок эксплуатации
  • Значительное перегревание двигателя
  • Применение охлаждающей жидкости низкого качества

  • Необходимо произвести механическое выравнивание поверхности на фрезерном станке с дальнейшей проверкой работы системы охлаждения
  • Появление на внутренней поверхности раковин
  • Длительная эксплуатация
  • Систематическое попадание влаги
  • Наваривание присадочного алюминия в проблемные места с дальнейшим выравниванием фрезером
  • Появление трещин на составляющих деталях
  • либо на основной части
  • Длительная эксплуатация
  • Неправильная затяжка крепежных гаек при установке

  • Работа двигателя с перегревом Эксплуатация возможна только при незначительных трещинах, в других случаях ГБ или поврежденная деталь подлежит замене
  • Износ втулок направляющих клапанов
  • Большой пробег двигателя
  • Использование некачественного масла
  • Подсос топливной смеси в масло
  • Замена втулок с обязательной последующей проверкой масла и работы системы охлаждения, а также замена жидкостей при необходимости

  • Износ клапанных седел
  • Заправка топливом неудовлетворительного качества
  • Длительная эксплуатация
  • Нарушения момента зажигания
  • Замена седел с дальнейшей проверкой и регулировкой момента зажигания и питания
  • Разрушение резьбы в отверстиях ГБЦ

  • Чрезмерная затяжка свечей
  • Неправильная затяжка
  • Частый перегрев мотора
  • Необходимо произвести высверливание старой резьбы, нарезать новое резьбовое соединение большего диаметра для монтажа футорок

Вернуться к оглавлению

Периодическое обслуживание ГБЦ

Для более длительной эксплуатации головок блока цилиндров необходимо периодически производить профилактику, которая в первую очередь выражается в проверке затяжки гаек крепления.

Читайте также:  Схема смазки двигателя уаз патриот

Эту процедуру владелец должен проводить не реже, чем один раз на две-три тысячи пробега двигателя.

Рабочим инструментом при этих действиях должен быть динамометрический ключ, который обеспечит необходимый момент затяжки. Использование обычного инструмента

может привести к преждевременному ремонту. Надо отметить, что усилие при отрицательных температурах должно быть на верхнем приделе допуска, то есть 78 Нм, а при средних положительных — на нижних, 73 Нм.

В промежутке между обслуживанием необходимо контролировать состояние места соединения детали с блоком, чтобы своевременно заметить пробой прокладки, который также неизбежно приведет к дорогостоящему ремонту силового агрегата.

О повреждении уплотнителя говорят следующие признаки:

  • Наличие подтеков масла у места соединения деталей.
  • Присутствие белой эмульсии на крышке заливки масла или на масляном щупе.
  • Выхлопные газы у прогретой машины белого цвета.
  • Повышенный расход охлаждающейся жидкости при отсутствии протечек.

В случае обнаружения таких признаков необходимо произвести демонтаж ГБЦ для замены уплотнительной прокладки.

При вскрытии блока желательно произвести визуальный осмотр внутренних частей головки, а также очистку внутренних частей от нагара, оценить износ деталей.

Особое внимание следует уделить шпилькам крепления головки к блоку. При наличии деформации или износа резьбы их необходимо заменить, поскольку в дальнейшем это приведет к ослаблению соединения деталей.

Перед закручиванием гаек все шпильки необходимо смазать. Затяжку проводить только в порядке, указанном в технической документации. Причем полный цикл необходимо выполнять в три прохода по кругу, чтобы обеспечить равномерное распределение силовой нагрузки.

Регулярная проверка момента затяжки головки цилиндров будет способствовать уверенной работе двигателя в дальнейшем.

Вернуться к оглавлению

Особенности ремонта ГБЦ

Как проверить степень сжатия?

На снятой ГБЦ необходимо выполнить последовательность действий:

  • Закрепить, используя водоотталкивающую смазку, над камерой с клапаном оргстекло с небольшим отверстием.
  • Заполнить камеру через отверстие водой, учитывая объем заливаемой жидкости.
  • Используя стандартные формулы, рассчитать степень сжатия, исходя из объема влитой воды.

Как увеличить степень сжатия?

Для этого необходимо произвести фрезерование поверхности головки блока на величину не более 2,2 мм.

Снятие большего слоя снижает прочность самой головки, делает ее менее устойчивой к деформации, связанной, в частности, со случайным перегревом двигателя.

Как проверить ГБЦ на микротрещины?

Появление трещин, как правило, вследствие длительной эксплуатации двигателя может привести как к потере мощности автомобиля, так и полному выходу двигателя из строй. Поэтому своевременная диагностика позволит решить этот вопрос на раннем этапе.

Проверка осуществляется методом, сходным с проверкой автокамер, путем погружения головки в воду с предварительным накачиванием в нее воздуха и герметизацией отверстий.

Надо заметить, что ремонт головки блока цилиндров является технически сложным процессом, требующим соответствующей квалификации, знаний, а также специального оборудования и инструмента.

Выполнение работ собственными силами целесообразно только при наличии опыта подобных ремонтов, поскольку любое нарушение технологии может спровоцировать выход из строя всего силового агрегата.

В большинстве случаев обращение в профессиональный сервис является более оправданным решением вопроса восстановления ГБЦ.

Таким образом, ГБЦ ГА3-53 в составе двигателя автомобиля имеет несложное устройство, однако требует к себе пристального внимания, поскольку от ее неисправности может пострадать силовой агрегат в целом. Своевременное техническое обслуживание увеличит срок эксплуатации двигателя, а также позволит исключить внезапный выход автомобиля из строя.

ГРУЗОВОЙ АВТОМОБИЛЬ ГАЗ-53А | МОДЕЛИСТ-КОНСТРУКТОР

Одним из самых популярных советских послевоенных грузовиков стал ГАЗ-51 или, как называли его шофёры, — «газон». Выпущенный в 1946 году, этот 2,5-тонный автомобиль стал основой многочисленных специализированных машин — самосвалов, седельных тягачей, фургонов, автоцистерн, автокранов и автобусов. Однако время шло, и завоевавший всенародную любовь грузовичок постепенно сдавал свои позиции — стране требовалась более мощная, более грузоподъёмная и более скоростная машина.

Прежде всего, для нового грузовика потребовался современный двигатель. Тот, которым оснащался «газон», — рядный, шестицилиндровый 70-сильный, — ГАЗ-11 выпуска 1940 года уже не мог удовлетворить требованиям к 4-тонному грузовому автомобилю будущих десятилетий. Наиболее перспективным способом повышения его мощности и улучшения экономичности могло стать увеличение степени сжатия горючей смеси в цилиндрах двигателя, однако отсутствие в стране высокооктанового бензина не позволяло воспользоваться этим способом.

Конструкторы ГАЗа, воспользовавшись открытием специалистов Института химической физики АН СССР, создали двигатель с факельным зажиганием ГАЗ-51 Ф. В цилиндры этого мотора подавалась обеднённая смесь, которая поджигалась мощным факелом, возникавшим при сгорании в форкамере небольшого количества переобогащённой смеси. Выброс в камеру сгорания цилиндра раскалённых газов приводил к созданию особой турбулентной структуры, в которой происходила лавинная активация горения. Этот процесс позволял сдвинуть порог детонации бензина А-66 и увеличить степень сжатия в цилиндрах с 6,2 до 6,8, соответственно подняв мощность мотора с 70 до 85 л.с. При этом существенно улучшилась динамичность

Технические характеристики ГАЗ-53, история модификаций модели, узлы и детали силовой установки

В 60-х годах прошедшего века завод, именуемый сегодня «Группа ГАЗ», приступил к производству среднетоннажных грузовых автомобилей.

На грузовики устанавливались новые силовые агрегаты, механизмы трансмиссии, кабина и кузов, органы управления.

Модели серий 52, 53, 66 образовали линейку универсальных грузовиков, которые в интересах народного хозяйства обеспечивали перевозку в промышленности, для сельскохозяйственных и строительных нужд.

Модификации и история выпуска

Автомобиль являлся самым массовым грузовиком союзных республик. На дорогах страны работало 4 млн машин в обычном, самосвальном и специализированном исполнении.

В 1961-1967 гг. производился ГАЗ-53Ф. Шестицилиндровый на 82 л. с. мотор ГАЗ-11 с четырехступенчатой коробкой переключения скоростей обеспечивали перевозку 3 500 кг груза, потребляя на пробег в 100 км 24 литра низкооктанового бензина.

К планируемому времени выпуска модели не было в производстве V-образного восьмицилиндрового силового агрегата.

Для 53Ф форсировали шестицилиндровый ГАЗ-11, увеличив сжатие смеси. Не было готового гипоидного заднего моста, поэтому поставили механизм с коническими шестернями от модели 51A (автомобиль изображен на фото).

Объективно, по своим техническим характеристикам, автомобиль ГАЗ-53Ф являлся переходной моделью между серией 51A (с нагрузкой 2 500 кг) и серией САЗ-53Б (с грузоподъемностью на тонну больше), что достигалось увеличенной до 3,7 м базой и новыми шинами 8,25-20, монтируемыми на стальные диски.

Автомобиль использовали не только в качестве самосвала, но также была распространена ассенизаторская машина, бензовозы и молоковозы.

ГАЗ-53 не являлся законченной конструкцией, из-за частых выходов из строя деталей и механизмов не имел популярности среди водителей и работников ремонтных служб автотранспортных предприятий. Грузовик с явно слабым мотором и ненадежным мостом выпускался до 1967 года.

С 1964 по 1983 год на дороги выходили модели серий 53 и 53А с грузовой нагрузкой 3 500 и 4 000 кг. Более мощный силовой агрегат ЗМЗ-53 на 115 л. с. обеспечил увеличение скоростного параметра до 85 км/ч при потреблении бензина 25 литров на 100 км.

Отличия линейки 53А от 53

Модели автомобиля имеют следующие отличия:

  • усиленная передняя ось;
  • новая конструкция кардана;
  • более надежная конструкция рулевого привода;
  • новая решетка радиатора;
  • сигналы поворота дублируются повторителями на крыльях кабины;
  • наличие стеклоочистителей с электроприводом;
  • отопление кабины.

В 1973 г. модель 53А отметили Государственным знаком качества СССР.Расширяя функциональные возможности машины, было налажено изготовление шасси 53 01 под крытые кузова и спецоборудование.

Шасси 53 02 являлось платформой для применения кузова самосвального типа и оборудовалось устройством снятия мощности для гидравлического насоса.

На экспорт шли грузовики моделей 53 50 и 53 70. Машины охотно приобретались в Бельгии, Финляндии, в соцстранах. В Болгарии и на Кубе осуществлялась сборка грузовиков из комплектов, поступающих с ГАЗа.

Модель 53 12 производилась с 1983 по 1992 год, как дальнейшее развитие 53-й линейки. В грузовик был установлен восьмицилиндровый мотор ЗМЗ-511.

Мощностной параметр в 120 л. с. позволил довести нагрузку до 4,5 т, а скоростной показатель – до 90 км/ч.

Потребление бензина повысилось до 30 литров, но была предусмотрена возможность установки оборудования для заправки сжиженным или сжатым газом.

Технические характеристики базового бортового автомобиля ГАЗ-53:

Источник

Adblock
detector