Как сделать компрессор из автомобильного двигателя

Самодельный компрессор от 220v с производительностью около 1000л/мин. часть 3

1 часть www.drive2.ru/c/554405649635606736/2 часть www.drive2.ru/c/554726157275103666/Итак сегодня мы поговорим про выбор самой компрессорной головки. Вариантов было много, вплоть до батареи из 6 зиловских головок, но это трэш… были мысли купить ещё пару со-7б или других советских компрессоров. Но ценники не особо гуманные, а состояние оставляет желать лучшего. У меня доходил до того что при восстановлении компрессора приходилось поршень новый вытачивать, потому что нет запчастей… Новые покупные это хлам на алюминиевых шатунах по бюджету выходящий дороже всего моего компрессора. Потом вспомнил что 15лет назад я таки учился в техникуме. Ну и тройки которые были честно заработаны а не куплены дали о себе знать. Причем во всех смыслах:) Сделать то сделал, но переделывал неоднократно, с первого раза мозгов не хватило сделат�� как надо.

Первым вариантом был двигатель мотоцикла днепр с головками от мтз который мне могли отдать за спасибо. Но он маловат, всего 650кубиков. Потом была мысль купить запорожец и туда прикрутить 4 мтз головы, но на халяву перепадала только «30ка», там мотор маловат, а за «40ку» в сборе 15тыс отдавать жаба задушила. Следующая мысль двигатель ваз. Стоит копейки. 1.5л двигатель от 08 мне за 2тыс подогнали. Низ есть, надо верх придумывать. В интернете народ идет двумя путями, третий который выбрал я используют единицы, в моем конфиге ваще не стречал.Вариант 1 заведомо мертворожденный это использовать родные автомобильные клапана и шаровые обратные клапаны в свечных колодцах. Паразитный обьем настолько велик что о производительности даже заикаться не стоит.Вариант 2 это через переходную приту использовать головки одноцилиндровых компрессоров. ума много не надо, дырки в листе просверлить и типа готово. Потопал я на тракторный рынок. одна голова новая под 1.5тыс от мтз и сечение пропускных отверстий просто мизерное. То есть компрессор сам себюя тормозить будет даже без давления в рессивере. Есть вариант голова от автобуса паз, размер сход но клапана сделаны по другому и сечение больше + есть место для модернизации. они бываю воздушного и водяного охлаждения. водянку надо переделывать и переваривать, потому что выходы не там где надо расположены. и стоит одна всего то чуть больше 2тыс. надо 4 + плита, обвязка= дорого и производительность чет не очень.Вариант 3 сделать плиты как на со-7б. Тут народ обычно 2 плиты режет ставит клапана и накрывает сверху плитой потолще куда уже выходы вварены. Но это блин гемор, воду не подведеш, а греется голова прежде всего. Слово греется не пустой звук, 120градусов примерная температура выпуска после работы без остановок. Соответственно вероятность того что пирог перегреется и винтом свернется присутствует и реальная. Тут я пошел своим путем:)Итак по порядку. Был куплен за 2тыс мотор 2108 без компресии. При дефектовке была выявлена смерть башки, выработка на блоке и девственный коленвал в номинале. Пойдем снизу вверх. Блок отмыт и покрашен, новые вкладыши и сальники. Куплен ещё один маховик, в нем рассверлены отверстия болтов корзины. Затем маховики складываются друг на друга, направляющие корзины идеально центруют 2 маховика, стягивается все 6 болтами. В одном маховике отверстия рассверлены а во втором болты вкручены в родныем места болтов корзины. Токарь вырезал центр одного маховика и сделал проточки под ремень Б на обоих маховиках. Шатуны куплены от 2110 они на стопорах. Под них поршни 2112, в идеале заводские с 1.5л которые «гнут», там проточки меньше всего. Проточки заварил и обточил донишки болгаркой, в станок не влезло, а кроме эстетики разницы никакой. Затем отдал блок в расточку. К слову 1 поршень на ремезу стоит около 600р. за 4 поршня от ваза я отдал 800р и 600р за набор колец, просто песня:) Забрал блок с расточки и собрал все в кучу. Масляный канал который верх смазывает мне абсолютно не нужен — это потери давления которое при 1000-1500об вала мне пригодится для качественной смазки низа. Диаметр идеально подходит для нарезания резьбы метчиком М8. в нутрь герметика затолкал, у болта срезал шляпу и пропилил его по резьбе под плоскую отвертку. Смазал герметиком и вкрутил заподлицо в блок. Плиты заказал на лазере, клапана из полотен пилок по металлу, они отлично пружинят и весьма твердые. Шпателя из нержавейки тоже почикал, но пилки мне кажется более мягкие, пружинят лучше. Идем выше. Из головы вытряхиваем ваще все кроме 4х шпилек! Тоесть выкидываем клапана распредвал, направляющие клапанов седла тоже выламываем зубилом. пастели распредвала нам нафиг не нужны, от них оставил только торцы которые клапанную крышку держат. От распредвала отпилил кусов и вставил его как заглушку в сальник РВ, с другой стороны заглушка инжекторная, после 05г туда датчик РВ ставят. Распреда больше нет и помпу крутить нечем, а надо. Взял шкив генератора чегото там и приварил его к помпе предварительно выставив на станке и охладив до того как сальник сгорит. ролик натяжной родной от грм, в пластике длелал 3мм канавку чтобы ремень не гулял. Натяжитель прикрутил к заранее рассверленному отверстию м8, раньше там было м6 крепления металлического кожуха грм. Ремень от чери новый в магазине заказывал цена 14р.:)теперь берем аргон и варим. для начала отмываем ещё раз голову, затем песочим дочиста, затем продуваем и проходим обезжиривателем. Иначе нифига не заварится. Сначала заварил все отверстия под направляющие, заварил резьбу под датчик масла, затем свечные отверстия и последним делом наварил перегородки в камерах сгорания тем самым разделив их на 2 части. Все сварочные работы проводились полуавтоматом саварог 200, а не специальным аппаратом. Затем шлифовка. впуск будет через выхлопной коллектор а выпуск через впускной. Почему? Обьясняю на карбюраторном моторе есть подогрев впускного коллектора, греть я его не буду, а вот охлаждение дополнительное придется к стати. Выхлопное колено было переварено под установку воздушного фильтра. Вентиляция картера штатная, в клапанной крышке по задумке все должно конденсироваться и обратно в мотор стекать. заливка масла также через клапанную. Болты головки родные больше не подходят, пришлось подбирать от какойто иномарки подлиннее. Тестовый запуск уже был. финальный будет после сборки в погребе. Система охлаждения ещё пока не собрана, пневмолиния тоже, об этом и другом читайте в следующих выпусках:)

Читайте также:  Какое масло можно залить в двигатель солярис

Источник

Недорого получилось! Воздушный компрессор своими руками

Воздушные компрессоры встретишь на любой автозаправке или станции техобслуживания. Они служат не только для подкачки колес транспортных средств, к ним также подключаются различные пневмо-инструменты, домкраты, краскопульты. Иметь такой инструмент в мастерской или гараже мечтает, наверное, каждый. В нашей статье мы расскажем, как сделать воздушный компрессор своими руками из подручных средств.

Для того, чтобы сделать воздушный компрессор, вам понадобятся:

  • газовый баллон для накопления сжатого воздуха (ресивер);
  • колеса от старой тележки;
  • компрессор грузового автомобиля, трактора или автобуса (в примере – ЗИЛ-130);
  • двигатель от стиральной машинки на 220 В мощностью 300 Вт со шкивом;
  • шкив с переходником на компрессор с соотношением 13:1 со шкивом двигателя;
  • металлические профильные и круглые трубы;
  • металлический уголок;
  • пластиковые трубы;
  • клапаны;
  • тройник, углы, гибкая подводка;
  • сварочный аппарат;
  • болгарка;
  • дрель;
  • крепежные болты, гайки, шайбы;
  • автоматика для компрессора (иные названия – реле давления, прессостат) на 220 В;
  • шланг с пистолетом с манометром;
  • расширительный масляный бачок с трубкой и патрубком;
  • банка и губка для воздушного фильтра.

Шаг 1. Создаем базу компрессора

Компрессор, используемый в примере, дает на выходе ≈90 литров воздуха в минуту, поэтому обычного газового баллона в качестве ресивера будет достаточно для работы и быстрой подкачки.

Привариваем к баллону колеса от старой тележки.

Из куска металлической трубы делаем ножку.

Из профильной и круглой трубы свариваем металлическую ручку по всему периметру баллона. Ручка должна быть полой внутри и герметичной – она будет использоваться для охлаждения горячего воздуха перед закачкой в ресивер.

Из металлических уголков свариваем прямоугольную базу для крепления основных агрегатов компрессора и привариваем ее к баллону.

Читайте также:  4n15 двигатель mitsubishi характеристики

Шаг 2. Устанавливаем агрегаты на базу

В необходимых местах просверливаем крепежные отверстия и устанавливаем на базу электродвигатель.

Рядом с ним, совместив шкивы в одной плоскости, устанавливаем компрессор автомобиля.

Источник

Как превратить бензиновый мотор в электро-компрессор





Материалы и инструменты, которые использовал автор:

Список материалов:
— старый мотор от скутера или мопеда (4-тактный);
— мотор от стиралки (или подобный);
— ременная передача;
— разные штуцера, фитинги, трубки и пр.;
— баллон из под газа (в качестве ресивера);
— профильные трубы для рамы;
— реле давления;
— манометр, редуктор и пр.

Шаг первый. Подготовка мотора
Первым делом моем двигатель и разбираем, все лишнее откладываем в сторону. В итоге должен остаться цилиндр с ГБЦ, коленвал с поршнем и шатуном.

Далее автор снял с клапанов родные пружины и поставил мягкие, теперь оба клапана работают только «на вдох». Конечно, на выходе нужно обязательно ставить клапана тонкой очистки, иначе все система быстро выйдет из строя.











Также автор соединил трубкой картер коленчатого вала и картер, где находится привод ГРМ. Цель этого действа остается загадкой. Также автор слил из двигателя масло, а вот заливания его обратно не наблюдалось. Масло в моторе лучше оставить, возможно, меньшее количество, но без масла ЦПГ быстро выйдет из строя.

Шаг второй. Выход и испытания
Вместо свечи нужно ввернуть переходник, а на переход автор ставит клапан, он не позволит компрессору всасывать воздух через выход. Теперь мотор можно покрутить за вал шуруповертом, если пружины клапанов не очень жесткие, все заработает, компрессор будет качать воздух.

Под мотор автор сделал мотораму из листа стали.

Шаг третий. Ресивер
В качестве ресивера прекрасно подошел баллон из под газа. Перед началом работ с баллоном, выворачиваем кран и выливаем содержимое. Затем баллон хорошо промываем водой, заполняем баллон водой и можно резать. Автор срезал с него ручку и опору, а также нарезал резьбу под штуцера.

Читайте также:  Лучшие драйвера для шаговых двигателей

Чтобы резьба была надежной, можно просто приварить к баллону гайки или можно приварить стальные пластины, а уже в них просверлить отверстия и нарезать резьбу.






Шаг четвертый. Сборка и покраска
Устанавливаем все узлы на раму, автор ее сварил из профильных труб. Устанавливаем компрессор и электродвигатель, валы соединяем через шкив, передачу можно подобрать опытным путем, тут все зависит от мощности мотора.

Напротив шкивов автор установил защитный щиток, он не позволит затянуть в передачу рукав одежды и так далее.











Устанавливаем на ресивер реле давления, благодаря нему компрессор автоматически будет подкачивать воздух до нужного давления, и будет сам отключаться. Если вы думаете компрессором красить, тут понадобится поставить редуктор и фильтр.

На входе в ресивер хорошо бы поставить водо/маслоотделитель, чтобы не пришлось часто сливать конденсат с ресивера.
Вот и все, в завершении все останется покрасить.

Шаг пятый. Испытания
В качестве эксперимента автор легко накачивает автомобильное колесо. Также компрессору вполне хватает мощности для работы краскопультом. Конечно, для более профессиональной покраски нужно поднять давление до рекомендуемого значения.

Источник

Adblock
detector